Categoría: Industria 4.0

Nuevas tecnologías de reciclado químico y mixto de composites para impulsar la economía circular de escala INDUSTRIA 4.0 Qué es el proyecto COMAR: El proyecto COMAR se centra en la búsqueda de nuevas vías de reciclaje y reutilización de residuos provenientes de composites basados en matrices termoestables y vitriméricas, a través de diferentes técnicas de reciclado químico, tales como pirólisis y solvólisis. El objetivo del proyecto es el desarrollo de nuevos productos destinados a los sectores de la construcción, eólico y transporte, a partir de los materiales obtenidos del reciclaje de residuos de composites, utilizando para ello condiciones que permitan conservar las propiedades mecánicas de las fibras obtenidas o reestablecerlas si fuera el caso. Los subproductos obtenidos, por ejemplo, en procesos como solvólisis, darán pie a la formación de nuevas matrices que puedan usarse en estos sectores u otros de interés. Objetivos del proyecto Establecer rutas innovadoras de reutilización y reciclaje de residuos provenientes de composites, intentando reducir al máximo el consumo energético y maximizar las propiedades de las fibras recuperadas. Mejorar la sostenibilidad de la industria de composites con la revalorización de los subproductos. Reducir el impacto ambiental de los procesos de solvólisis y pirólisis mediante la investigación en el uso de catalizadores. Disponer de una estrategia de valorización de residuos para cada aplicación. Fomentar la economía circular en el sector de los composites. Fomentar la digitalización e industria 4.0 en el sector de los composites con el fin de mejorar la productividad, la calidad y los costes. Con nuestra participación, MESbook llevará a cabo un análisis exhaustivo del estado actual del reciclaje para ampliar el conocimiento existente y desarrollar nuevas formulaciones. Prestaremos especial atención a la maquinaria y los sistemas de control de los socios del consorcio. Este análisis se realizará mediante la creación de un flujo efectivo del sistema, la integración de hardware y la implementación de una metodología que permita el control, desarrollo y optimización de la receta perfecta Azvi lleva a cabo este proyecto en consorcio con Mesbook, Rover Grupo, InCom Group, SOFITEC, AEROX, UBE Corporation y Tecnicas Reunidas.El proyecto ha contado con financiación CDTI, proveniente del Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades, y cofinanciada por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER), a través del Programa Plurirregional España FEDER 2021-2027.

MESbook, el primer sistema MES/MOM con tecnología Blockchain El primer sistema MES/MOM con tecnología Blockchain llega de la mano de Mesbook. En este post repasamos cómo puede beneficiar esta tecnología a tu empresa. Un sistema MES (Manufacturing Execution System) contempla típicamente las funcionalidades básicas de Producción, Productividad y Calidad; mientras que un sistema MOM (Manufacturing Operations Manager) añade a la funcionalidades anteriores soluciones que cubren el resto de departamentos que se pueden integrar en Operaciones (Costes, Control de Procesos, Consumos reales, Trazabilidad Total, GMAO, SGA, Planificación/Secuenciación y Recursos Humanos), permitiendo así una gestión íntegramente digital de una fábrica. Índice ¿Qué es la tecnología Blockchain? Es una base de datos distribuida, donde se guardan la información relevante para un tercero de forma encriptada e inalterable, cuando escribimos en Blockchain escribimos en piedra, y esa es la base de la confianza brutal que genera esta tecnología. ¿Cómo se complementa un sistema MES/MOM con tecnología Blockchain? A través de la implementación de la tecnología Blockchain en un sistema MES/MOM, podemos fortalecer aún más nuestra herramienta. Al vincular los pilares fundamentales de una planta industrial con esta tecnología de cadena de bloques, logramos garantizar la seguridad y la integridad de los datos en tiempo real. Esta innovación añade una capa adicional de confiabilidad y transparencia a los procesos, asegurando la inmutabilidad de la información crítica sobre Producción y Productividad, Calidad, Trazabilidad, GMAO, Costes y Recursos Humanos. En la importante misión de optimizar la eficiencia, aumentar la productividad y reducir costes, la integración de la Blockchain fortalece la capacidad para rastrear y gestionar de manera más eficiente la cadena de suministro, verificar la calidad de los productos de manera indiscutible y simplificar los procesos de auditoría para cumplir con los estándares de la Industria 4.0. Así, al unir la experiencia en gestión industrial con la solidez de la tecnología Blockchain, las empresas consiguen no solo una gran evolución hacia la gestión en tiempo real, sino que también obtienen una capa de seguridad y confianza que potencia la eficacia y competitividad en sus operaciones. Ventajas de unir ambas tecnologías para las fábricas. Los casos de uso son muchos y los agrupamos en dos categorías: Eficiencia y Negocio En el capítulo de mejorar la eficiencia (=generar ahorros) el mayor beneficiado es el departamento de Calidad, ya que Blockchain permite minimizar todas las tareas de auditoría de producto y procesos así como eliminar todas aquellas no conformidades de cliente que se imputaban al proveedor equivocadamente, ya que certifica en el momento de la ejecución cualquier material o variable de proceso y posibilita al cliente acceder directamente a esta información, discriminando por tanto la causa de “fallo proveedor” y buscando en otros puntos de la cadena de valor. Por tanto sumamos al ahorro de costes indirectos del departamento de Calidad el ahorro de costes directos e indirectos generados por la reposición del material entregado. Respecto de cómo Blockchain ayuda a generar más negocio la palabra clave es confianza, generada a partir de la transparencia y la profesionalidad en la gestión a la que obliga dar acceso a semejante detalle de los procesos propios. Este alto nivel de gestión se traduce en menores faltas de servicio y por tanto a alcanzar mejores calificaciones como proveedor. Otro ejemplo de mayor negocio proviene del empoderamiento del consumidor, cada vez más interesado en producción de proximidad, denominación de origen o productos Bio, Veganos o similares, por lo que una herramienta que da acceso al cliente final de información certificada que es accesible a través del propio teléfono móvil del usuario, genera mayor negocio y es una herramienta de marketing también. Empresas especializadas MESbook, es el único sistema de gestión en tiempo real para fábricas, que combina el control de Producción, Costes, Calidad, GMAO y Recursos Humanos, ofreciendo una solución integral que impulsa la fabricación en un entorno digitalizado de vanguardia en la Industria 4.0. Xpander powered by Teknia es una empresa especializada en desarrollo de aplicaciones Blockchain para diversos sectores, que cuenta con una plataforma multiblockchain llamada www.alize.es y una Api totalmente funcional que se puede integrar en cualquier software para generar una capa brutal de confianza. Xpander forma parte de Teknia un grupo multinacional dedicado a la fabricación de componentes de automoción con presencia en 13 países. A través de la unión entre MESbook y Xpander, y la implementación de la tecnología Blockchain, podemos fortalecer aún más nuestra herramienta. Director & Desarrollo de Negocio Blockchain & TD en Xpander Javier Belarte

Ejemplos de automatización industrial La automatización industrial se aplica en una amplia variedad de sectores y procesos y tiene aplicaciones muy diversas. A continuación, te detallamos algunos ejemplos concretos de cómo se utiliza la automatización en diversas industrias. Ejemplos de automatización en la industria por sectores Automatización en la fabricación de automóviles: En la industria automotriz, la automatización se emplea para ensamblar componentes, soldar carrocerías, pintar vehículos y realizar inspecciones de calidad. Los robots industriales realizan tareas precisas y repetitivas, como soldadura y montaje de piezas, mientras que los sistemas de visión por computadora inspeccionan la calidad de la pintura y detectan defectos en tiempo real. Te recomendamos este post sobre industria 4.0 en el sector automotriz.  Automatización en la industria alimentaria: En la producción de alimentos y bebidas, la automatización se utiliza para el envasado, etiquetado, clasificación y procesamiento de productos. Por ejemplo, en una planta de envasado de botellas de agua, los sistemas automatizados llenan las botellas, aplican las etiquetas y las colocan en cajas para su distribución. Automatización en la industria farmacéutica: En la fabricación de productos farmacéuticos, automatizar garantiza la precisión en la mezcla y dosificación de ingredientes, así como el envasado y etiquetado adecuados. Los sistemas automatizados también pueden supervisar y controlar las condiciones de almacenamiento para mantener la calidad y seguridad de los productos. Automatización en la industria química: En la producción de productos químicos, esta se utiliza para controlar los procesos de reacción, manejar sustancias peligrosas y realizar mezclas precisas. Los sistemas de control automatizados aseguran que los procesos se realicen de manera segura y eficiente, minimizando los riesgos para los trabajadores. Automatización en la industria del petróleo y gas: En esta industria la automatización se aplica en la operación de refinerías y plataformas de extracción. Los sistemas automatizados monitorean y controlan los procesos de refinamiento, manejan el flujo de petróleo y gas, y realizan inspecciones de seguridad. Automatización en la logística y distribución: En almacenes y centros de distribución, los sistemas de automatización gestionan el movimiento de productos, desde la recepción y almacenamiento hasta el empaquetado y el envío. Robots móviles, transportadores automatizados y sistemas de selección y embalaje optimizan el flujo de productos. Automatización en la fabricación electrónica: En la producción de dispositivos electrónicos, como ordenadores y teléfonos móviles, la automatización se utiliza para ensamblar circuitos impresos, colocar componentes y realizar pruebas de funcionamiento. Los brazos robóticos y las máquinas de colocación automática son esenciales para mantener la alta velocidad y precisión requeridas. Automatización en la agricultura: En la agricultura moderna, se utilizan sistemas automatizados para proyectos de siembra, riego y cosecha de cultivos. Los tractores autónomos y los drones agrícolas permiten una gestión más eficiente de los campos y la optimización de recursos. Ahora que ya conoces algunos ejemplos de automatización industrial, te gustará saber que el software MES para industria 4.0 de Mesbook tiene aplicación en estos y muchos otros sectores. Te invitamos a contactar con nuestro equipo. Ingeniero de automatización en MESbook Antonio Motos Carvajal Ingeniero electrónico con 2 años de experiencia en automatización industria

¿Qué es la automatización industrial? La industria ha avanzado a pasos agigantados en las últimas décadas con el apoyo de las tecnologías, consiguiendo así optimizar procesos y recursos, es lo que se conoce como la automatización industrial. En nuestros más de 20 años gestionando fábricas hemos sido protagonistas de esta evolución y queremos compartir sobre ella. Este es un proceso sumamente beneficioso para las industrias que consiste en utilizar tecnologías avanzadas para controlar y operar maquinaria, sistemas y procesos en entornos de producción y manufactura. Si quieres saber más sobre automatización industrial, en este post te contamos en qué consiste, para qué sirve, cómo puede ayudar a una industria y qué niveles existen. Índice Definición de automatización industrial El término “automatización” se refiere a cualquier mecanismo que se mueve por sí mismo o que es autodeterminado. En contraposición a los sistemas manuales, los sistemas automatizados ofrecen un rendimiento superior en términos de precisión, potencia y velocidad de funcionamiento. La automatización industrial está compuesta de una serie de procesos que buscan optimizar los recursos, minimizar errores y tiempos de inactividad, así como mejorar la seguridad en el lugar de trabajo. En ese sentido, tiene como objetivo principal aumentar la eficiencia, la productividad y la calidad en la producción, al tiempo que reduce la intervención humana en tareas repetitivas y rutinarias. La automatización industrial implica la integración de sistemas electrónicos, mecánicos y de software para crear un entorno de producción más inteligente y autónomo lo que, sin duda, resulta muy beneficioso para cualquier industria independientemente del sector en el que opere. Se trata entonces de un concepto fundamental en la modernización de la industria, ya que busca optimizar los procesos de producción a través de la integración de tecnologías avanzadas, con el fin de lograr una mayor eficiencia, calidad y competitividad en el mercado global. Para qué sirve la automatización industrial La automatización industrial ofrece numerosos beneficios, como una mayor velocidad y precisión en la producción, una reducción de los costes operativos a largo plazo, una mejora en la calidad del producto debido a una menor variabilidad y una mayor flexibilidad para adaptarse a cambios en la demanda del mercado. Sin embargo, también puede plantear desafíos, como la necesidad de capacitación y habilidades en tecnología para los trabajadores, así como preocupaciones sobre la seguridad cibernética. Y para superar estos retos es necesario introducir la automatización en la industria de la mano de profesionales especialista en la materia, en Mesbook, identificamos las necesidades de cada empresa para encontrar modelos productivos digitales que se adapten perfectamente a lo que cada compañía demanda. Cómo funciona La automatización industrial funciona mediante la implementación de tecnologías y sistemas que permiten controlar y operar procesos de producción de manera autónoma, eficiente y precisa. De forma general, la automatización industrial funciona con los siguientes elementos: Sensores: Los sensores son dispositivos que detectan cambios en el entorno, como temperatura, presión, nivel, velocidad, posición, entre otros. Estos sensores recopilan datos del proceso de producción y los envían a sistemas de control para su análisis. Sistemas de control: Estos sistemas procesan la información proveniente de los sensores y toman decisiones en función de los datos recopilados. Pueden ser controladores lógicos programables (PLCs) o sistemas de control basados en ordenadores. Los sistemas de control ejecutan programas predefinidos o algoritmos diseñados para regular y optimizar el proceso de producción. Actuadores: Se trata de dispositivos que toman decisiones basadas en las señales del sistema de control y realizan acciones físicas en el proceso de producción. Algunos ejemplos de actuadores incluyen motores eléctricos, válvulas solenoides, cilindros neumáticos, entre otros. Estos dispositivos controlados por el sistema de control permiten la manipulación de equipos y materiales. Comunicación: La automatización industrial se basa en la comunicación eficiente entre los diferentes componentes y sistemas. Los datos recopilados por los sensores se transmiten a los sistemas de control a través de redes de comunicación, como Ethernet industrial o buses de campo, lo que permite un flujo continuo de información en tiempo real. Programación y lógica: En la automatización industrial, se emplea la programación para definir cómo debe funcionar el proceso. Los PLCs, por ejemplo, se programan con lenguajes de programación específicos para controlar las secuencias de operación, las condiciones de activación de los actuadores y las respuestas a eventos específicos. Supervisión y monitoreo: La mayoría de los sistemas de automatización industrial incluyen interfaces de usuario, como pantallas táctiles o interfaces gráficas, que permiten a los operadores supervisar y controlar el proceso. Estas interfaces también proporcionan información en tiempo real sobre el estado del proceso, alarmas y datos de rendimiento. Retroalimentación y ajuste: La automatización industrial a menudo incorpora la retroalimentación donde los datos sobre el rendimiento y los resultados del proceso se utilizan para ajustar los parámetros y optimizar la operación. Esto puede incluir ajustes en la velocidad, la temperatura, la presión u otros factores según las condiciones cambiantes del entorno. En MESbook, estudiamos con detalle el proceso productivo de cada uno de nuestros clientes y seleccionamos cuidadosamente los puntos de recogida de datos en las líneas y los elementos más adecuados para la obtención de estos datos de manera  fiable, garantizando de este modo que toda la información esencial de la producción, se recopila de manera efectiva. Más tarde, definimos la forma en la que dicho dato será extraído en cada uno de los sensores, actuadores y controladores de la línea realizando, por último, la instalación, programación y configuración necesarias en cada caso.  Tenemos una amplia experiencia que nos permite asegurar que la automatización de los procesos productivos alimente de manera funcional nuestro sistema y que los datos se transmitan de manera eficaz y fiable a nuestro sistema MES para reflejar la realidad de la fábrica a través de los datos provenientes de las máquinas. Esta eficiencia en la transmisión de datos proporciona información objetiva en tiempo real, sobre las pérdidas de productividad, mermas o faltas de calidad, un recurso esencial para la mejora de nuestros clientes. Retos de Integración de la automatización industrial Diversidad de Equipos y Sistemas de Control: Uno de los desafíos

Industria 4.0 en el sector automotriz Hablar de tecnología 4.0 es hablar de la cuarta revolución industrial; si recapitulamos en el tiempo, la invención de la máquina a vapor y la automatización del trabajo fabril, nos hablan de una primera revolución industrial. La segunda, llega con la producción en cadena, abanderada por la industria automovilística norteamericana a través de Henry Ford y el icónico “Ford Model T”. La tercera revolución, ya más cercana, viene con la conjunción del avance de las tecnologías de las comunicaciones junto al desarrollo y uso de internet y de las energías renovables.  Y como la innovación no se detiene, nos situamos frente a la cuarta revolución industrial, donde la hiperconectividad, el internet industrial de las cosas, la inteligencia artificial, Big Data, cloud computing, robótica colaborativa, uso de impresoras 3D, ciberseguridad, realidad virtual y realidad aumentada, entre otros pilares de la tecnología 4.0, juegan un papel central para la transformación de los procesos productivos con el objetivo de hacerlos más eficientes. En función de lo anteriormente explicado es que nos resulta imprescindible una convergencia digital entre los componentes industriales, los de negocio y los procesos internos de las empresas.  La industria 4.0 en el sector automotriz representa una evolución total que se inicia con una transformación digital donde las nuevas tecnologías resultan habilitadoras para potencializar el desarrollo del país.  Cabe mencionar que el sector automotriz, desde sus inicios, es pionero en la adopción de nuevas tecnologías y en este momento va liderando la industria 4.0, adoptando tecnologías como:   La inteligencia artificial para desarrollar coches autónomos,   El aprendizaje automático para mejorar la eficiencia de sus fábricas,   La impresión 3D para crear nuevos componentes y piezas para sus coches y prototipos,   La realidad virtual para mejorar la experiencia de compra de los clientes, y   La robótica, no solo en la incorporación de maquinaria para la fabricación, si no en la creación de herramientas como los exoesqueletos que son estructuras artificiales usadas de manera externa al cuerpo humano con el fin de apoyar o sustituir en las tareas repetitivas, riesgosas o de precisión. Por otra parte, en el mercado de los consumidores, existe una creciente demanda que requiere de mejores coches, más baratos y seguros, y es aquí donde entra en juego la innovación.  Índice Beneficios de la industria 4.0 para el sector automotriz Como ya mencionamos anteriormente, existe una estrecha relación entre el sector automotriz y la industria 4.0 y la misma se encuentra en constante evolución, trayendo emparejados numerosos beneficios.   Algunos de los beneficios más destacados son:  Mayor eficiencia en la producción La implementación de tecnologías como la automatización, la robótica y la inteligencia artificial ha permitido optimizar los procesos de fabricación, reduciendo los tiempos de producción y mejorando no solo la calidad de los productos si no la de los procesos.  Estos cambios no serían tan efectivos sin la integración de una herramienta que permita extraer datos de los procesos y brindarnos información útil, en tiempo real, para toma de decisiones. Desde MESbook, garantizamos la mejora en la productividad mediante:  Planificación y programación precisa: en la industria automotriz donde la producción suele ser altamente secuencial y dependiente de la precisión en el tiempo, ayuda a planificar y programar la producción de manera precisa. Asegurando que las diferentes operaciones de producción se realicen en el orden correcto y en el momento adecuado, garantizando que tanto la maquinaria como el personal estén ocupados de manera eficiente, reduciendo los tiempos muertos y aumentando la productividad general de la planta.  Reducción de tiempos de inactividad: Al proporcionar visibilidad en tiempo real sobre el estado de las máquinas y los procesos, nuestra empresa permite una detección temprana de problemas y un tiempo de respuesta más rápido. Minimizando los tiempos de inactividad no planificados, lo que, a su vez, aumenta la producción y contribuye a la disminución de costes.  Optimización de la producción: permite visualizar la velocidad de las máquinas y la asignación de recursos según las necesidades cambiantes de la producción. Garantizando un flujo de trabajo eficiente y una producción constante.  Gestión de la mano de obra eficiente: se puede gestionar el personal de manera eficiente, asignando tareas en función de la disponibilidad trabajadores. Esto asegura que cada operador se encuentre contribuyendo al máximo de su capacidad.  Personalización de los vehículos La industria 4.0 ha facilitado la personalización de los vehículos, permitiendo a los fabricantes ofrecer una mayor variedad de opciones y configuraciones a disposición del mercado. Esto ha derivado en un aumento en la satisfacción del cliente y las ventas.  Mejora en la cadena de suministro La industria 4.0 ha permitido una mayor conectividad y colaboración entre los diferentes actores de la cadena de suministro, lo que ha llevado a una mejora en la gestión de inventarios, permitiendo una coordinación más eficiente con los proveedores de piezas y componentes, garantizando un suministro justo a tiempo y minimizando el riesgo de escasez de materiales, lo que conlleva finalmente a una mayor eficiencia en la producción y una reducción de los costes.  Mantenimiento predictivo Utilizando el Internet de las cosas (IoT, por sus siglas en inglés), los fabricantes pueden recopilar datos en tiempo real sobre el rendimiento de los vehículos y anticipar posibles problemas o averías. Esto permite un mantenimiento predictivo y reducir los tiempos de inactividad.  Mejora de la calidad La industria 4.0 ha permitido desarrollar un sistema de monitorización constante de la calidad durante todo el proceso de fabricación en la industria automotriz. Esto incluye la inspección de componentes, ensamblajes y acabados. La detección temprana de problemas de calidad evita la producción de vehículos defectuosos y, en última instancia, ahorra costos de retrabajo y reparaciones.  Integrando MESbook, esta mejora traducida en términos de Calidad es principalmente correspondida a:  Control de Calidad en Tiempo Real: MESbook permite el monitoreo constante de la calidad de los productos en todas las etapas del proceso de fabricación. Si se detecta un problema de calidad, el sistema puede tomar medidas inmediatas, como detener la línea de producción o dirigir el producto a una estación de retrabajo, reduciendo así

Control de la merma en producción: todas las claves La merma es el porcentaje o cantidad de pérdida o ganancia (de producto, energía, dinero…) en cada etapa del proceso de producción como desviación respecto del consumo esperado de cada material utilizado para la fabricación de un producto. Para hacer un correcto control de la merma y reducirla, es necesario planificar la producción adecuadamente y medir las pérdidas o ganancias en cada etapa.  De esta forma, podemos cuantificar el coste de las pérdidas o ahorros y determinar las causas más frecuentes, incluyendo caducidad, rotura, sobreproducción, procesamiento inadecuado, error administrativo y robo.  Además, la reducción de la merma también contribuye a la protección ambiental y a un uso más responsable y sostenible de los recursos naturales. Índice En qué consiste la merma y qué la produce La merma en producción se refiere generalmente a la pérdida o disminución de materiales, insumos, productos o recursos que se generan durante el proceso de producción y puede incluir el robo o un coste energético innecesario. También puede existir una ganancia de merma cuando producimos un producto utilizando menos recursos materiales que los definidos como estándar en el sistema  Cuando una empresa produce bienes, es común que se generen desperdicios debido a diferentes factores como errores humanos, fallas técnicas, mal uso de maquinarias, tiempos de espera, errores en la definición de estándares, entre otros.   Esta merma puede ser de diversos tipos, desde materiales en el proceso de manufactura, la disminución de productos derivados a partir de una materia prima, hasta la pérdida de energía durante el proceso de fabricación.  Una empresa debe tener en cuenta la cantidad y tipos de merma que se generan en su proceso productivo, ya que éstos afectan significativamente a los costos de producción, calidad de los productos y el rendimiento económico de la organización. Es importante identificar y medir la merma para poder tomar medidas preventivas y correctivas, como la optimización de la eficiencia de los procesos, el mejoramiento de los sistemas productivos y el reciclado de los desperdicios para evitar su impacto negativo en el medio ambiente. Nos ayuda también a detectar errores en la creación de las listas de materiales u hojas de ruta saber detectar los motivos de pérdida. La merma en producción puede tener diversas causas:  Una de ellas es la mala planificación de la producción, lo que puede derivar en un exceso o déficit de la misma. La falta de mantenimiento adecuado de las maquinarias puede provocar fallos y detener la producción. También influyen los errores humanos en el proceso, como la falta de capacitación o el incumplimiento de las medidas de seguridad. Los errores en el diseño de los productos o en la atención al cliente pueden causar problemas en la producción y disminución en la demanda. Problemas de maquinaria o recursos energéticos. Es decir, un coste o acción excesivo, desproporcionado e innecesario. Errores en la definición de los estándares de las listas de materiales u hojas de ruta  Cómo se controla la merma en las fábricas alimentarias La merma en una fábrica alimentaria es aquella cantidad de materia prima o producto final que se pierde durante el proceso productivo. Para el control de la merma en producción y evitar pérdidas económicas, es importante implementar medidas de prevención y control.  Una de las primeras medidas es llevar un registro exhaustivo de la cantidad de materia prima utilizada y de los productos finales obtenidos. Esto permitirá identificar de forma precisa las áreas donde se producen las mayores pérdidas y tomar medidas a tiempo.  Otro aspecto clave es garantizar una correcta gestión del almacenamiento y la conservación de la materia prima y los productos. Para ello, es fundamental seguir las especificaciones del fabricante y establecer un sistema de control de stock.  También se puede reducir la merma con una adecuada planificación de la producción, evitando la sobreproducción, y optimizando los procesos de envasado y etiquetado, entre otros.  Por último, es importante sensibilizar al equipo de trabajo sobre la importancia de controlar la merma y fomentar una cultura de prevención y mejora continua.  Cómo reducir las mermas en producción Las mermas en producción se pueden reducir de varias formas. Una de las formas más efectivas es optimizando los procesos de producción y logística. Esto se logra mediante la implementación de un sistema de gestión de los procesos que permita tener un control sobre los insumos, los procesos y los productos terminados.   También se pueden utilizar métodos de análisis de desempeño para identificar los puntos de mejora en los procesos.   Otra de las estrategias es implementar un sistema de administración de inventarios efectivo, que permita optimizar los niveles de inventario y minimizar las sobras. Además, es importante evaluar la demanda de los productos y ajustar la producción de acuerdo a la misma, para evitar excedentes.  Por último, se pueden optimizar las prácticas y procesos de manejo y almacenamiento de los materiales y productos, de manera que se minimicen las pérdidas por deterioro o caducidad.   Todo lo anterior, permitirá reducir las mermas en la producción y obtener un mejor rendimiento de los recursos utilizados, lo que se traducirá en beneficios para la empresa y en un menor impacto ambiental.  Tipos de mermas Las mermas son parte del proceso de producción en cualquier empresa, y se refieren a la cantidad de material o producto que se pierde o gana durante este proceso debido a problemas de calidad y desperdicios o errores en los estándares. Hay varios tipos de mermas en producción, aquí te mencionaré algunos de los más comunes:  Mermas de producción: son aquellas que se dan durante la fabricación de un producto, como por ejemplo, la sobrante de materiales después de un corte. Estas pueden ser clasificadas como mermas de proceso o mermas de material.  Mermas de almacenamiento: estas ocurren cuando un producto o material está almacenado y se deteriora o se daña durante el periodo de almacenamiento, ya sea por falta de control de temperatura, humedad, luz, etc.  Mermas de transporte: es la cantidad de producto

Detección de motivos de pérdida de OEE: Cómo hacerlo ¿Es sencilla la detección de motivos de pérdida de OEE? Hay muchas formas de hacerlo y todas son válidas pero deben estar reguladas y correctamente registradas. Además, es importante contar con un análisis correcto para conocer y detectar las pérdidas.   El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es una métrica que mide la eficacia global de los equipos en la producción. Se utiliza para medir la producción y los costes, y para identificar oportunidades de mejora en los procesos de producción. Como puedes ver en nuestro post de cómo se calcula el OEE se hace multiplicando la disponibilidad, la eficiencia del equipo y la calidad del producto. El objetivo es maximizar la eficiencia y minimizar el tiempo de inactividad.  En resumen, el OEE mide cuánto produce el equipo en comparación con su capacidad máxima para producir un determinado artículo. Una disminución en el OEE implica una pérdida de la eficacia del equipo, lo que puede ser causado por varios motivos:  Microparadas y averías: Son imprevistos que detienen la producción y requieren reparaciones.  Tiempos de inactividad planificados: Detenciones programadas para mantenimiento o paros programados para descansos.  Cambios de productos: El tiempo de cambio entre un producto y otro puede ser prolongado y ocasionar retrasos en la producción.  Pérdidas de velocidad: El equipo funciona por debajo de su capacidad máxima o con una velocidad más lenta que la requerida para una producción efectiva.  Defectos de calidad: Productos que no cumplen con los estándares de calidad establecidos.  Índice Factores que afectan al OEE Como ya sabes, el OEE, es un indicador que mide la eficiencia de un equipo o una planta de producción en términos porcentuales de la producción total que se debería estar produciendo en el mismo tiempo.   Para lograr una alta eficiencia del equipo, es necesario que se consideren muchos factores que pueden afectar el rendimiento y ocasionar pérdidas. Por esto, es importante la correcta detección de motivos de pérdida de OEE.  Uno de los principales factores que afectan al OEE es el tiempo de inactividad del equipo, es decir, el tiempo en el que la maquinaria no está produciendo o está parada. Estos tiempos de inactividad pueden ser causados por diversas razones, como fallos en la maquinaria, mantenimiento programado, esperas por materiales o falta de personal, entre otros.  Otro factor que puede afectar a la eficiencia del equipo es el tiempo de ciclo de producción, es decir, el tiempo que tarda el equipo en fabricar el producto completo. Un ciclo de producción prolongado significa que el equipo está produciendo menos unidades que las esperadas por turno, lo que contribuye a disminuir el OEE.  Asimismo, la tasa de calidad es un factor clave que afecta al OEE. Cuando se producen defectos en los productos, ya sea por errores de la maquinaria o por errores humanos, eso implica que se están produciendo menos unidades de calidad, y por lo tanto, la eficiencia disminuye. Y lo que es peor, se han dedicado recursos industriales, humanos, energéticos y materiales a fabricar producto defectuoso que en ocasiones es completamente inservible y en otros requiere de un sobrecoste para reprocesarlos.  Por último, el rendimiento podría verse afectado por la falta de formación y capacitación de los operarios, así como por la falta de herramientas, maquinaria y tecnología adecuadas.  En definitiva, hay algunos factores principales, además de los mencionados anteriormente, que inciden en la eficiencia del equipo, y es importante analizarlos uno por uno para la detección de motivos de pérdida de OEE. De esta manera, podrán tomarse las medidas adecuadas para corregirlos y mejorar.  Principales pérdidas en una fábrica El OEE como herramienta se utiliza para determinar las pérdidas o fugas en el proceso de producción, lo que ayuda a identificar áreas de mejora y aumentar la eficiencia en la producción. Se considera que existen tres tipos principales de pérdidas en una fábrica: Pérdidas por disponibilidad: se refiere a las interrupciones del proceso de producción debido a averías, fallas en el equipo o cambios de herramientas. Esto afecta la disponibilidad de la maquinaria y reduce la eficiencia en la producción. Pérdidas por rendimiento: esto se debe a las ineficiencias en el proceso de producción, como problemas con la velocidad de producción o en la calidad de los productos. También puede estar relacionado con problemas en el ajuste de los equipos o el rendimiento de los operadores. Pérdidas por calidad: esto se refiere a las pérdidas asociadas con productos que no cumplen con los estándares de calidad. Esto puede deberse a problemas de materiales, problemas con el equipo de producción o errores humanos en el proceso de fabricación. En general, el objetivo de medir el OEE es reducir estas tres pérdidas en una fábrica. Con la identificación de estas áreas de mejora, las empresas pueden implementar estrategias y prácticas de producción más eficientes para maximizar la producción y minimizar las pérdidas. Al mejorar la eficiencia de la producción, las empresas pueden aumentar su rentabilidad y mejorar su competitividad en el mercado. Cómo detectar los motivos de pérdida de OEE El Índice de Eficacia Equipo es una herramienta importante para medir el rendimiento global de un equipo de producción. Así puede funcionar el rastreo de motivos pérdidas de OEE:  Analizar los datos: Recopilar todos los datos relevantes sobre el rendimiento y la eficiencia del equipo de producción. Analizar estos datos te ayudará a identificar el tipo de pérdidas que están ocurriendo.  Identificar las pérdidas: Analizar y clasificar las pérdidas en las tres categorías: pérdidas por tiempo de inactividad, pérdidas por velocidad y pérdidas por calidad. Esto te ayudará a identificar el tipo de pérdida en el rendimiento del equipo.  Identificar los motivos: Una vez que hayas identificado los tipos de pérdidas, debes profundizar en cada una e identificar las causas-raíz. Por ejemplo, si las pérdidas por tiempo de inactividad se deben a problemas mecánicos, debes identificar las piezas que causan problemas y trabajar en mejorarlas.  Asignar prioridades: Después de identificar los motivos de pérdida y causas raíz, es importante asignar prioridades. Esto te permitirá trabajar en las

Cómo planificar la producción de una empresa: claves ¿Sabes cómo planificar la producción de una empresa? Lo primero que debes hacer es establecer un plan de trabajo gracias al que puedas organizar los pedidos teniendo en cuenta los materiales disponibles, los plazos de entrega, la disponibilidad de los trabajadores, etcétera.  Es decir, hay muchos factores a tener en cuenta que a priori parece que pueden ralentizar la planificación. Sin embargo, es crucial y existen muchos motivos para hacerlo y para que a medio o largo plazo sea ventajoso.   En resumen, para planificar la producción se necesita un plan de trabajo que tenga en cuenta:   Los materiales disponibles, plazos de entrega, stock, etc.  El número de trabajadores, turnos de trabajo, vacaciones, etc.  Capacidad de producción de las máquinas y de los empleados, así como conocer la automatización industrial de la misma. Tiempos de fabricación objetivo, vinculación entre operaciones, cantidad mínima para poder fabricar la siguiente operación, tiempos de cambio entre productos, etc. Índice Motivos para planificar la producción de forma profesional Hay muchos motivos para planificar la producción y en cuanto empieces a hacerlo te preguntarás por qué no has comenzado antes ya que tiene enormes ventajas a nivel económico.   En primer lugar, la producción de nuevos productos será mucho más sencilla, pues será lógica y ordenada teniendo en cuenta las restricciones necesarias.   También se puede calcular de una forma más exacta y organizada la programación de los materiales, del transporte… Es cierto que todos estos cálculos se pueden llevar a cabo por una o varias personas, es decir, se pueden llevar a cabo de forma “manual”. Sin embargo, usualmente esto implica más errores y sobre todo una carga de trabajo mucho mayor. En este tipo de metodologías de planificación manuales no existe visibilidad de la desviación de la planificación en tiempo real, debido a urgencias de producción, averías o la desviación de mano de obra directa. Por ello, lo mejor es contar con un sistema de software de planificación ideado para empresas y fábricas que apuestan por la industria 4.0, como es nuestro sistema MES que cuenta con el módulo de gestión de la producción industrial. Prueba sin compromiso.  De no hacerlo con el sistema correcto o empezar a planificar la producción de una empresa sin tener un sistema apropiado algunos detalles como la comunicación errónea con un proveedor o un retraso en los materiales podrían provocar un problema mayor.   De hecho, con respecto a los proveedores, muchas empresas y fábricas aceptan plazos de entrega más largos para sus clientes con tal de evitar retrasos que puedan ocasionar mayores inconvenientes y perjudicar a su imagen de marca. Técnicas de planificación de la producción más habituales Para establecer técnicas de planificación de la producción hay que tener en cuenta los tres aspectos citados anteriormente y también otros como:  Una planificación a corto y largo plazo.  La capacidad de producción.  El nivel de los inventarios y cómo se mantienen de un periodo a otro, sus materiales, componentes, productos semielaborados, terminados…  La cantidad que se debe fabricar en cada periodo, y cómo satisfacer la demanda, tener un stock adecuado, etcétera.  Además, los costes fijos y los costes variables relacionados con la producción.  El objetivo final será mejorar el margen de rendimiento, de producción y mejorar la tasa de ingresos y gastos. Y por supuesto, incrementar la calidad.  Para ello, todas las técnicas se aglutinan en diferentes apartados como los siguientes:  Plan “maestro” de producción: la idea es especificar los productos que se van a fabricar, las cantidades, periodos… Todo esto se recoge en el plan maestro y se determinan las horas para cada proceso, la carga de trabajo, los materiales que se necesitan y más.   Planificación agregada de la producción: es cuando se busca configurar una gran cantidad de factores bajo condiciones óptimas teniendo en cuenta los inventarios, la capacidad productiva, la demanda prevista… de ese modo acaba siendo un planteamiento global.  Programar las operaciones: tiene que basarse en técnicas operativas, analíticas y gráficas… Todas ellas forman parte del plan maestro y combinan la capacidad y las limitaciones del sistema.   Planificar la capacidad: se debe determinar la necesidad de los recursos, buscar el equilibrio entre la fabricación y la capacidad de la fábrica y empresa de almacenaje. Principalmente se trata de evitar incidencias en estos pasos.  Control de la calidad: el objetivo es seguir las especificaciones de la funcionalidad, los atributos… y evitar errores creando estándares de certificación  y evitando los costes de la reparación de daños.   Control de inventarios y su planificación: este es otro conjunto de técnicas que parten del plan maestro para controlar y planificar qué necesidades tienen los materiales, cuáles son los costes de almacenamiento, el tiempo general de cada producto en stock…  Control de la producción: las técnicas de control de la producción incluye la labor de vigilancia del plan maestro y el control sobre los costes. Asimismo, tiene en cuenta el control de los costes del rendimiento y la producción.  Cómo realizar un plan de forma correcta Ahora ya sabes cómo planificar la producción de una empresa dividiendo los trabajos, equipos y técnicas en grupos. Pero, ¿qué hay que tener en cuenta para que no exista ningún error? Hay algunos factores que son muy determinantes y que, de cumplirlos, te ayudarán a mejorar el plan de producción. Estos son:  Pronóstico de las expectativas del mercado: lo primero es calcular las ventas potenciales obteniendo datos históricos y otras informaciones para luego poder realizar un diagnóstico correcto.  Determinar los factores de riesgo: para evaluar los factores de riesgo también se deben tener en cuenta el historial de datos sobre posibles daños, problemas…  El tiempo disponible: es importante calcular el tiempo disponible del equipo y de los recursos humanos. Es decir, el periodo que hay entre procesos para que estos puedan fluir.  Estandarizar los pasos: es crucial estandarizar los pasos y el tiempo para controlar las secuencias y tener un mapa del proceso correcto.  El control del inventario: el objetivo es actualizar en