Categoría: Industria 4.0

Sistema de gestión documental: ¿Qué es? y ¿para qué sirve? La información es uno de los activos más importantes que tiene una empresa en la actualidad. Por ello, contar con un buen sistema de gestión documental de la producción se ha convertido en una pieza clave para garantizar la productividad de la industria 4.0. En este post te contamos qué es y sus principales beneficios. Un software de gestión documental de la producción asegura que la información industrial quede organizada de una forma segura y eficiente, de forma que las organizaciones puedan ser más rápidas en el acceso a los datos, reducir costes y garantizar la seguridad de los documentos. Para que os resulte más sencillo avanzar en el proceso de digitalización de vuestra empresa y dejéis de lado las montañas de papel y archivadores, os contamos qué es un sistema de gestión documental de la producción y para qué sirve. Antes, te invitamos a conocer el software EBR que es clave para la eliminación eficiente del papel.  ¿Qué es el DMS? Un sistema de gestión documental de la producción es un software diseñado para almacenar, administrar y controlar el flujo de documentos dentro del área de producción. Este software nos permite organizar los documentos y las imágenes digitales en una localización centralizada a la que todos los miembros del equipo autorizados puedan tener acceso de forma fácil y rápida asegurando que se utilizan los documentos correctos a nivel de planta. Ahora que ya sabes qué es un sistema de gestión documental vamos a conocer sus funciones.  ¿Para que sirve aplicar un sistema de gestión documental? Agilidad y seguridad serían las dos claves que resumen el cometido de este sistema. Eliminar el papel y los archivos físicos permite agilizar los procesos y sumar puntos tanto en productividad como en eficiencia energética. Además, tener todos los archivos digitalizados nos permitirá gestionar su seguridad y tenerlos bien localizados. Independientemente del origen del documento, un software de gestión documental de la producción sirve para centralizar todos los archivos de la fábrica en un mismo punto de acceso. De esta forma, un buen sistema de gestión documental permite automatizar tareas y flujos de trabajo, como la lectura de un plano o de una especificación para indexarlos a un artículo o proceso industrial con otras acciones relacionadas con la fábrica y el acceso a la información. Etapas de una gestión documental óptima Desde que un documento se crea hasta que se destruye pasa por distintas fases y todas ellas son clave para garantizar una gestión documental óptima. Para lograrlo es importante empezar por definir qué documentos forman parte de nuestros procesos, cómo podemos incluirlos en nuestro Sistema y qué información extraer y almacenar conjuntamente con los documentos en su base de datos. Una vez definida la cuestión de la información habrá que definir su ciclo de vida, cómo interactúan con los demás procesos y de qué forma podemos integrarlo en los mismos. Desgranamos el proceso en 8 pasos que os ayudarán a comprender el funcionamiento del software. Planificación. Es vital revisar y valorar la información en el contexto legal, técnico y funcional de la empresa, así como analizar las necesidades y objetivos empresariales para asentar una estrategia en materia de gestión documental. Producción. En este paso, se evalúan los documentos y su origen para categorizarlos en función de su relevancia y funcionalidad en los procesos en los que incide. Tramitación. Un sistema de gestión documental de la producción se encarga de seguir el curso del documento desde su producción hasta el cumplimiento de su función. Organización. El objetivo en esta fase es clasificar y ordenar correctamente los documentos. Transferencia. En esta fase, se definen las políticas de transferencia de los documentos, en base a su formato, migración y estructura, así como a su conservación. Disposición. El software lleva a cabo un registro sistemático que establece valores documentales, lo cual permite el seguimiento de todos los ciclos de vida de cada documento, a fin de darle su respectivo tratamiento. Mantenimiento. Uno de los principales objetivos del sistema de gestión documental de la producción es preservar la información a largo plazo. Por ello, una de las fases clave del proceso es garantizar que la documentación está correctamente protegida. Valoración. Esta fase facilita el manejo de los documentos, garantiza su selección y determina cuáles son aquellos que han perdido interés o vigencia. Cada una de estas etapas es fundamental para lograr el éxito en la gestión documental y contribuir a la mejora de las estrategias de gestión para aumentar la productividad empresarial. Beneficios frente a otros software similares Trabajar con un método de gestión documental de la producción significa digitalizar todos los documentos que antes conservábamos en papel. Con ayuda de un escáner, los documentos físicos se convierten en versiones digitales que se almacenan en una localización central. Organización: Este proceso facilita mucho la tarea de organización dentro de una institución, ya que permite ordenar la documentación y coordinar su acceso desde diferentes departamentos. Con todos los archivos digitalizados y ubicados en un mismo lugar es mucho más fácil encontrar los documentos, recuperarlos y trabajar con ellos desde cualquier sitio. Automatización: Otro aspecto importante es la automatización. Al establecer un control sobre los procesos, el software permite identificar la vigencia del documento, asegurar que el nivel correcto de ingeniería del documento es el único disponible en planta o automatizar tareas repetitivas para ahorrar tiempo y gestionar costes de la forma más óptima posible. La productividad de los procesos también aumenta gracias a tener unificada la documentación para todos los miembros del equipo y máquinas. Seguridad: Si empezamos a trabajar con un sistema de gestión documental de la producción debemos saber que este ya cumple de origen con la Ley Orgánica de Protección de Datos, el Reglamento General de Protección de Datos (RGPD) y las ISO referentes a la descripción y gestión de la documentación. Además, la gestión documental inteligente reduce el riesgo que implica trabajar con grandes volúmenes de papel y nos permite preservar a largo plazo todos los documentos

¿Cómo calcular el OEE de una fábrica? Una gestión inteligente de la producción es clave para mejorar la productividad de una fábrica. Como toda revolución, la digitalización requiere de una evaluación previa y, para ello, tenemos la fórmula. Saber cómo calcular el OEE de una fábrica nos guiará a la hora de introducir las mejoras necesarias para mejorar nuestro rendimiento productivo. Puedes conocer en profundidad la definición de OEE en este post que enlazamos, pero se trata de herramienta estratégica para monitorizar la capacidad productiva de la maquinaria y optimizar el empleo de recursos materiales y financieros. Te explicamos en qué consiste este cálculo y cómo aplicarlo para adecuar tu producción a la Industria 4.0. ¡Sigue leyendo! Pasos para calcular el OEE de una fábrica El cálculo del OEE (Eficacia Global de los Equipos) nos indica cómo medir la eficiencia en una planta de producción y es una fórmula necesaria si queremos apostar por la mejora continua y conseguir casos de éxito con nuestra empresa. El objetivo de esta métrica es sencillo, su cálculo nos permite comparar el rendimiento actual de la maquinaria con su capacidad máxima de producción: Si el OEE es bajo, significa que hay margen de mejora y que, por tanto, necesitamos introducir nuevos sistemas para aumentar la productividad de nuestros procesos.   Por el contrario, si el cálculo se acerca al 100% nos indica que nos aproximamos a la máxima capacidad de producción. Para calcular el OEE de una fábrica hemos de desgranar y comprender los tres conceptos que componen la fórmula. OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad. La disponibilidad de la máquina se calcula en función del tiempo de funcionamiento y de las horas de trabajo programadas. Cuanto más tiempo se produzca, mayor será la disponibilidad, mientras que cuanto más baja sea la cifra de disponibilidad no estará diciendo que más tiempo ha estado parada la maquinaria. Disponibilidad % = (Tiempo en producción / Tiempo programado para producir) * 100 % La calidad es el índice utilizado para medir los productos y las piezas defectuosas que no pueden ser entregadas al cliente. Supervisar constantemente la producción en serie nos ayudará a optimizar el empleo de recursos.  Calidad % = (Cantidad de productos buenos / Cantidad total producida) * 100 % El rendimiento evalúa el ritmo de producción y compara la velocidad de producción de un determinado artículo con la cantidad teórica que podría haberse producido durante el tiempo que la maquinaria ha estado en funcionamiento.  Rendimiento % = (Cantidad de producción real / Cantidad de producción teórica) * 100% En definitiva, un resultado positivo se traduciría en que sólo se fabrican piezas de calidad lo más rápido posible y sin tiempo de parada. ¿Por qué utilizar este indicador para medir la productividad de tu empresa?​ Medir los resultados es imprescindible si aspiramos a mejorar la eficiencia de los procesos productivos de nuestra fábrica e introducir sistemas de mejora. Esta es la función del OEE, sin esta fórmula estaríamos avanzando hacia la industria 4.0 con los ojos vendados.  Implementar correctamente un sistema OEE repercute directamente en el rendimiento y la productividad de los procesos industriales. Su cálculo nos permite reducir los tiempos en los que las máquinas están paradas, identificar las causas por las que hay bajadas de rendimiento y aumentar el índice de calidad del producto. Además, hablamos de una herramienta que nos ofrece información fiable en tiempo real del proceso productivo, tanto en relación a la eficiencia de la maquinaria como a la gestión de los recursos humanos.  Ejemplo de cálculo del OEE Para comprender mejor cómo calcular el OEE de una fábrica pondremos un caso práctico. Pongamos por caso que hemos de medir el OEE de una línea de producción durante un turno de 8 horas y con una capacidad productiva de 1.000 piezas/hora. Ahora, imagina que la línea produce piezas durante sólo 6 horas (disponibilidad del 75%), que produce una media de 700 piezas buenas en una hora (rendimiento del 70%), y que al finalizar el turno ha fabricado 168 piezas defectuosas (calidad del 96%), la fórmula quedaría así: Disponibilidad 75% * Rendimiento 70% * Calidad 96* = 50,4% de OEE   ¿Es suficiente el cálculo del OEE? Si bien el cálculo del OEE es el punto de partida para medir la productividad de una empresa, se puede dar un paso todavía más ambicioso si nos interesa profundizar en los factores relacionados con las pérdidas de productividad en una fábrica y encontrar la solución adecuada. Si analizamos el ejemplo anterior, observamos que se han producido 4032 piezas buenas en un turno frente a una capacidad productiva de 8.000 piezas el turno. De este resultado podemos extraer algunas conclusiones: Disponibilidad. De 8 horas disponibles solo se ha producido durante 6 horas, debido a paradas pero, ¿cuál es la causa de estos parones? Podría ser desde una dificultad en los tiempos de arranque a una avería.  Rendimiento. De una capacidad productiva media de 1000 piezas/horas solo se han estado produciendo 700 piezas/horas. Tenemos el dato, pero sería necesario comprender las razones, como microparadas o velocidad de máquina reducida. Calidad. Del total de piezas fabricadas cada hora, 168 son defectuosas. Pero, atención, ¿se debe a un error en el proceso productivo o está relacionado, por ejemplo, con el cambio de producto?  Ante unos resultados negativos necesitamos herramientas para identificar las causas de la falta de eficacia como, por ejemplo, la velocidad, las averías, las microparadas, o el cambio de producto. Para ello, hemos querido ir un poco más allá con nuestro sistema MES. Si deseas obtener una mayor rentabilidad, tomar las medidas oportunas y gestionar tus recursos de forma más eficiente infórmate sobre cómo implantar el sistema MES 4.0 en tu fábrica.

¿Qué es el Lean Manufacturing? INDUSTRIA 4.0 ¿Qué es el lean manufacturing?, ¿cuáles son sus ventajas y cómo puedes aplicarlo en tu compañía? Hay fórmulas sencillas para que puedas valerte de este poderoso método y mejorar la productividad de tu empresa a la vez que atraes y fidelizas clientes. ¿En qué consiste la metodología lean manufacturing? La metodología lean manufacturing es un sistema de organización del trabajo que nació en los años 70. Se basa en minimizar las pérdidas de la empresa y maximizar el valor añadido al cliente, esto conlleva un incremento de la productividad. Antes de entrar en profundidad en el concepto te puede ser útil este artículo sobre qué es y cómo calcular el OEE para lograr una excelente gestión empresarial. Los principios lean son una serie de pautas, que aplican las empresas para mejorar su rendimiento: Detectar problemas: El primer paso del lean production es conocer los posibles fallos o errores, o incluso simplemente los procesos en los que puede existir un margen de mejora. Soluciones: En base a pruebas y errores, se determina la mejor solución que queda implementada. No obstante, esta nunca es definitiva, está en continua mejora.  Eliminar la sobreproducción: Todo aquel gasto ya sea de tiempo, dinero, esfuerzo… que no tenga una recompensa directa, queda eliminado.  Sistema pull o sistema sin stock: Se fabrica, crea, produce… en base a la demanda.  Buenas relaciones con los proveedores: una buena relación con los proveedores puede ser una inversión a largo plazo.  Optimización constante: Las empresas que saben qué es el lean manufacturing optimizan todo proceso, técnica, herramienta…  No se venden productos o servicios: si sabes qué es el lean manufacturing, sabes que no consiste en vender bienes o servicios, sino en vender soluciones eficaces. Detrás de este conjunto de técnicas se encuentra la filosofía Lean que busca optimizar la producción a través de los puntos anteriormente mencionados. Es decir, todos los procesos van en la misma dirección. Conoce cómo aplicar lean manufacturing en una fábrica en este post de nuestro blog. Diferencia lean manufacturing y lean management Ha quedado definido qué es el lean manufacturing, pero…¿qué es el lean management y en qué se diferencian? El Lean Management es el nombre que reciben las estrategias en las que se basa la efectividad operativa de la empresa. Esta optimización fundamentalmente está relacionada con procesos de depuración: reducir costes, reducir pasos innecesarios, mejorar la calidad de los productos y servicios, mejorar la comercialización… Estas estrategias incumben a todos los agentes de la empresa. Aunque los principios que hay detrás son iguales a los del lean manufacturing, el lean management es más genérico y amplio pues actúa sobre todos los ciclos. En cambio, en el lean manufacturing estos procesos solo tienen relación con la fase de producción. Por cierto, te puede interesar conocer qué es el sistema de gestión documental y cómo complementarlo con la metodología lean. ¿Cómo aplicar lean manufacturing en una empresa? Ya sabes qué es el lean manufacturing, conoces su filosofía y la diferencia con el lean management, pero lo más importante es saber aplicarlo en una empresa. Para ello existen 5 pasos que debes seguir sin perder de vista dos ideas: vendes soluciones y todo tiene margen de mejora. Clasificar: en este caso clasificar podría ser sinónimo de dividir, filtrar… separar el grano de la paja. En la primera fase es crucial conocer los procesos que necesitan una optimización y eliminar todos los que no son necesarios. Ordenar: en esta fase del lean manufacturing hay que ordenador los materiales y organizarlos en base a un objetivo o meta. Esto reduce las pérdidas de tiempo, errores… Limpiar: La limpieza ha de ser externa e interna y es esencial para el buen funcionamiento de todos los equipos y maquinaria.  Estandarizar: La estandarización elimina los pasos innecesarios y los complejos los sustituye por otro más sencillos y rápidos. Se homogeneiza la estructura de los procesos y de ese modo cualquiera puede cambiar de puesto. Mantener: una vez se ha encontrado la metodología adecuada y no se conocen márgenes de mejora posibles, hay que mantener el sistema. Pero, ¿cómo? Para llevar a cabo cada paso hay que usar las herramientas de lean manufacturing, que son las siguientes: La Metodología Kanban es una herramienta visual muy útil para toda clase de compañías. Sirve para conocer en qué fase está cada tarea. En segundo lugar, SMED es una herramienta de lean manufacturing para reducir tiempos de producción de una pieza a otra, una de las principales funciones del lean manufacturing.  RPA sirve para automatizar todas las tareas recurrentes que además sean sencillas y repetitivas. El objetivo es que los empleados aporten valor a la empresa y de ese modo reducir gastos innecesarios y retener el talento. Por otro lado, existe Poka – Yoke, que cuando la acción humana comete errores esta los controla y elimina, de manera que cada tarea se lleva a cabo a la perfección a pesar de la inferencia humana. Finalmente, la herramienta 5S del método lean es muy útil para eliminar los residuos y por tanto, mejorar la optimización. Para ello se basa en la organización.  Ventajas de lean manufacturing Cada vez existen más empresas que saben los beneficios de las técnicas lean y apuestan por ellas.  Estas son sus principales ventajas: Se reducen los tiempos: y en concreto, los tiempos de entrega. Gracias a la correcta aplicación de la metodología lean, se reduce el tiempo entre una orden de compra y el momento en el que llega la entrega. Aumenta la calidad: de productos y servicios, así como su comercialización. Mejora de la productividad: se eliminan las tareas innecesarias, se reducen los gastos inservibles y se aplican técnicas para mejorar la producción teniendo en cuenta los tiempos. Sin desperdicios: se controlan, reducen y eliminan los desperdicios, gastos o actividades innecesarias.  Reducción del inventario: con el objetivo de trabajar sobre la demanda.  Todas ellas se traducen en una mejora de la imagen constante y tan exponencial como la llegada de clientes.  Ejemplo de metodología lean en