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Control de la merma en producción: todas las claves La merma es el porcentaje o cantidad de pérdida o ganancia (de producto, energía, dinero…) en cada etapa del proceso de producción como desviación respecto del consumo esperado de cada material utilizado para la fabricación de un producto. Para hacer un correcto control de la merma y reducirla, es necesario planificar la producción adecuadamente y medir las pérdidas o ganancias en cada etapa.  De esta forma, podemos cuantificar el coste de las pérdidas o ahorros y determinar las causas más frecuentes, incluyendo caducidad, rotura, sobreproducción, procesamiento inadecuado, error administrativo y robo.  Además, la reducción de la merma también contribuye a la protección ambiental y a un uso más responsable y sostenible de los recursos naturales. Índice En qué consiste la merma y qué la produce La merma en producción se refiere generalmente a la pérdida o disminución de materiales, insumos, productos o recursos que se generan durante el proceso de producción y puede incluir el robo o un coste energético innecesario. También puede existir una ganancia de merma cuando producimos un producto utilizando menos recursos materiales que los definidos como estándar en el sistema  Cuando una empresa produce bienes, es común que se generen desperdicios debido a diferentes factores como errores humanos, fallas técnicas, mal uso de maquinarias, tiempos de espera, errores en la definición de estándares, entre otros.   Esta merma puede ser de diversos tipos, desde materiales en el proceso de manufactura, la disminución de productos derivados a partir de una materia prima, hasta la pérdida de energía durante el proceso de fabricación.  Una empresa debe tener en cuenta la cantidad y tipos de merma que se generan en su proceso productivo, ya que éstos afectan significativamente a los costos de producción, calidad de los productos y el rendimiento económico de la organización. Es importante identificar y medir la merma para poder tomar medidas preventivas y correctivas, como la optimización de la eficiencia de los procesos, el mejoramiento de los sistemas productivos y el reciclado de los desperdicios para evitar su impacto negativo en el medio ambiente. Nos ayuda también a detectar errores en la creación de las listas de materiales u hojas de ruta saber detectar los motivos de pérdida. La merma en producción puede tener diversas causas:  Una de ellas es la mala planificación de la producción, lo que puede derivar en un exceso o déficit de la misma. La falta de mantenimiento adecuado de las maquinarias puede provocar fallos y detener la producción. También influyen los errores humanos en el proceso, como la falta de capacitación o el incumplimiento de las medidas de seguridad. Los errores en el diseño de los productos o en la atención al cliente pueden causar problemas en la producción y disminución en la demanda. Problemas de maquinaria o recursos energéticos. Es decir, un coste o acción excesivo, desproporcionado e innecesario. Errores en la definición de los estándares de las listas de materiales u hojas de ruta  Cómo se controla la merma en las fábricas alimentarias La merma en una fábrica alimentaria es aquella cantidad de materia prima o producto final que se pierde durante el proceso productivo. Para el control de la merma en producción y evitar pérdidas económicas, es importante implementar medidas de prevención y control.  Una de las primeras medidas es llevar un registro exhaustivo de la cantidad de materia prima utilizada y de los productos finales obtenidos. Esto permitirá identificar de forma precisa las áreas donde se producen las mayores pérdidas y tomar medidas a tiempo.  Otro aspecto clave es garantizar una correcta gestión del almacenamiento y la conservación de la materia prima y los productos. Para ello, es fundamental seguir las especificaciones del fabricante y establecer un sistema de control de stock.  También se puede reducir la merma con una adecuada planificación de la producción, evitando la sobreproducción, y optimizando los procesos de envasado y etiquetado, entre otros.  Por último, es importante sensibilizar al equipo de trabajo sobre la importancia de controlar la merma y fomentar una cultura de prevención y mejora continua.  Cómo reducir las mermas en producción Las mermas en producción se pueden reducir de varias formas. Una de las formas más efectivas es optimizando los procesos de producción y logística. Esto se logra mediante la implementación de un sistema de gestión de los procesos que permita tener un control sobre los insumos, los procesos y los productos terminados.   También se pueden utilizar métodos de análisis de desempeño para identificar los puntos de mejora en los procesos.   Otra de las estrategias es implementar un sistema de administración de inventarios efectivo, que permita optimizar los niveles de inventario y minimizar las sobras. Además, es importante evaluar la demanda de los productos y ajustar la producción de acuerdo a la misma, para evitar excedentes.  Por último, se pueden optimizar las prácticas y procesos de manejo y almacenamiento de los materiales y productos, de manera que se minimicen las pérdidas por deterioro o caducidad.   Todo lo anterior, permitirá reducir las mermas en la producción y obtener un mejor rendimiento de los recursos utilizados, lo que se traducirá en beneficios para la empresa y en un menor impacto ambiental.  Tipos de mermas Las mermas son parte del proceso de producción en cualquier empresa, y se refieren a la cantidad de material o producto que se pierde o gana durante este proceso debido a problemas de calidad y desperdicios o errores en los estándares. Hay varios tipos de mermas en producción, aquí te mencionaré algunos de los más comunes:  Mermas de producción: son aquellas que se dan durante la fabricación de un producto, como por ejemplo, la sobrante de materiales después de un corte. Estas pueden ser clasificadas como mermas de proceso o mermas de material.  Mermas de almacenamiento: estas ocurren cuando un producto o material está almacenado y se deteriora o se daña durante el periodo de almacenamiento, ya sea por falta de control de temperatura, humedad, luz, etc.  Mermas de transporte: es la cantidad de producto

Detección de motivos de pérdida de OEE: Cómo hacerlo ¿Es sencilla la detección de motivos de pérdida de OEE? Hay muchas formas de hacerlo y todas son válidas pero deben estar reguladas y correctamente registradas. Además, es importante contar con un análisis correcto para conocer y detectar las pérdidas.   El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es una métrica que mide la eficacia global de los equipos en la producción. Se utiliza para medir la producción y los costes, y para identificar oportunidades de mejora en los procesos de producción. Como puedes ver en nuestro post de cómo se calcula el OEE se hace multiplicando la disponibilidad, la eficiencia del equipo y la calidad del producto. El objetivo es maximizar la eficiencia y minimizar el tiempo de inactividad.  En resumen, el OEE mide cuánto produce el equipo en comparación con su capacidad máxima para producir un determinado artículo. Una disminución en el OEE implica una pérdida de la eficacia del equipo, lo que puede ser causado por varios motivos:  Microparadas y averías: Son imprevistos que detienen la producción y requieren reparaciones.  Tiempos de inactividad planificados: Detenciones programadas para mantenimiento o paros programados para descansos.  Cambios de productos: El tiempo de cambio entre un producto y otro puede ser prolongado y ocasionar retrasos en la producción.  Pérdidas de velocidad: El equipo funciona por debajo de su capacidad máxima o con una velocidad más lenta que la requerida para una producción efectiva.  Defectos de calidad: Productos que no cumplen con los estándares de calidad establecidos.  Índice Factores que afectan al OEE Como ya sabes, el OEE, es un indicador que mide la eficiencia de un equipo o una planta de producción en términos porcentuales de la producción total que se debería estar produciendo en el mismo tiempo.   Para lograr una alta eficiencia del equipo, es necesario que se consideren muchos factores que pueden afectar el rendimiento y ocasionar pérdidas. Por esto, es importante la correcta detección de motivos de pérdida de OEE.  Uno de los principales factores que afectan al OEE es el tiempo de inactividad del equipo, es decir, el tiempo en el que la maquinaria no está produciendo o está parada. Estos tiempos de inactividad pueden ser causados por diversas razones, como fallos en la maquinaria, mantenimiento programado, esperas por materiales o falta de personal, entre otros.  Otro factor que puede afectar a la eficiencia del equipo es el tiempo de ciclo de producción, es decir, el tiempo que tarda el equipo en fabricar el producto completo. Un ciclo de producción prolongado significa que el equipo está produciendo menos unidades que las esperadas por turno, lo que contribuye a disminuir el OEE.  Asimismo, la tasa de calidad es un factor clave que afecta al OEE. Cuando se producen defectos en los productos, ya sea por errores de la maquinaria o por errores humanos, eso implica que se están produciendo menos unidades de calidad, y por lo tanto, la eficiencia disminuye. Y lo que es peor, se han dedicado recursos industriales, humanos, energéticos y materiales a fabricar producto defectuoso que en ocasiones es completamente inservible y en otros requiere de un sobrecoste para reprocesarlos.  Por último, el rendimiento podría verse afectado por la falta de formación y capacitación de los operarios, así como por la falta de herramientas, maquinaria y tecnología adecuadas.  En definitiva, hay algunos factores principales, además de los mencionados anteriormente, que inciden en la eficiencia del equipo, y es importante analizarlos uno por uno para la detección de motivos de pérdida de OEE. De esta manera, podrán tomarse las medidas adecuadas para corregirlos y mejorar.  Principales pérdidas en una fábrica El OEE como herramienta se utiliza para determinar las pérdidas o fugas en el proceso de producción, lo que ayuda a identificar áreas de mejora y aumentar la eficiencia en la producción. Se considera que existen tres tipos principales de pérdidas en una fábrica: Pérdidas por disponibilidad: se refiere a las interrupciones del proceso de producción debido a averías, fallas en el equipo o cambios de herramientas. Esto afecta la disponibilidad de la maquinaria y reduce la eficiencia en la producción. Pérdidas por rendimiento: esto se debe a las ineficiencias en el proceso de producción, como problemas con la velocidad de producción o en la calidad de los productos. También puede estar relacionado con problemas en el ajuste de los equipos o el rendimiento de los operadores. Pérdidas por calidad: esto se refiere a las pérdidas asociadas con productos que no cumplen con los estándares de calidad. Esto puede deberse a problemas de materiales, problemas con el equipo de producción o errores humanos en el proceso de fabricación. En general, el objetivo de medir el OEE es reducir estas tres pérdidas en una fábrica. Con la identificación de estas áreas de mejora, las empresas pueden implementar estrategias y prácticas de producción más eficientes para maximizar la producción y minimizar las pérdidas. Al mejorar la eficiencia de la producción, las empresas pueden aumentar su rentabilidad y mejorar su competitividad en el mercado. Cómo detectar los motivos de pérdida de OEE El Índice de Eficacia Equipo es una herramienta importante para medir el rendimiento global de un equipo de producción. Así puede funcionar el rastreo de motivos pérdidas de OEE:  Analizar los datos: Recopilar todos los datos relevantes sobre el rendimiento y la eficiencia del equipo de producción. Analizar estos datos te ayudará a identificar el tipo de pérdidas que están ocurriendo.  Identificar las pérdidas: Analizar y clasificar las pérdidas en las tres categorías: pérdidas por tiempo de inactividad, pérdidas por velocidad y pérdidas por calidad. Esto te ayudará a identificar el tipo de pérdida en el rendimiento del equipo.  Identificar los motivos: Una vez que hayas identificado los tipos de pérdidas, debes profundizar en cada una e identificar las causas-raíz. Por ejemplo, si las pérdidas por tiempo de inactividad se deben a problemas mecánicos, debes identificar las piezas que causan problemas y trabajar en mejorarlas.  Asignar prioridades: Después de identificar los motivos de pérdida y causas raíz, es importante asignar prioridades. Esto te permitirá trabajar en las

Cómo planificar la producción de una empresa: claves ¿Sabes cómo planificar la producción de una empresa? Lo primero que debes hacer es establecer un plan de trabajo gracias al que puedas organizar los pedidos teniendo en cuenta los materiales disponibles, los plazos de entrega, la disponibilidad de los trabajadores, etcétera.  Es decir, hay muchos factores a tener en cuenta que a priori parece que pueden ralentizar la planificación. Sin embargo, es crucial y existen muchos motivos para hacerlo y para que a medio o largo plazo sea ventajoso.   En resumen, para planificar la producción se necesita un plan de trabajo que tenga en cuenta:   Los materiales disponibles, plazos de entrega, stock, etc.  El número de trabajadores, turnos de trabajo, vacaciones, etc.  Capacidad de producción de las máquinas y de los empleados, así como conocer la automatización industrial de la misma. Tiempos de fabricación objetivo, vinculación entre operaciones, cantidad mínima para poder fabricar la siguiente operación, tiempos de cambio entre productos, etc. Índice Motivos para planificar la producción de forma profesional Hay muchos motivos para planificar la producción y en cuanto empieces a hacerlo te preguntarás por qué no has comenzado antes ya que tiene enormes ventajas a nivel económico.   En primer lugar, la producción de nuevos productos será mucho más sencilla, pues será lógica y ordenada teniendo en cuenta las restricciones necesarias.   También se puede calcular de una forma más exacta y organizada la programación de los materiales, del transporte… Es cierto que todos estos cálculos se pueden llevar a cabo por una o varias personas, es decir, se pueden llevar a cabo de forma “manual”. Sin embargo, usualmente esto implica más errores y sobre todo una carga de trabajo mucho mayor. En este tipo de metodologías de planificación manuales no existe visibilidad de la desviación de la planificación en tiempo real, debido a urgencias de producción, averías o la desviación de mano de obra directa. Por ello, lo mejor es contar con un sistema de software de planificación ideado para empresas y fábricas que apuestan por la industria 4.0, como es nuestro sistema MES que cuenta con el módulo de gestión de la producción industrial. Prueba sin compromiso.  De no hacerlo con el sistema correcto o empezar a planificar la producción de una empresa sin tener un sistema apropiado algunos detalles como la comunicación errónea con un proveedor o un retraso en los materiales podrían provocar un problema mayor.   De hecho, con respecto a los proveedores, muchas empresas y fábricas aceptan plazos de entrega más largos para sus clientes con tal de evitar retrasos que puedan ocasionar mayores inconvenientes y perjudicar a su imagen de marca. Técnicas de planificación de la producción más habituales Para establecer técnicas de planificación de la producción hay que tener en cuenta los tres aspectos citados anteriormente y también otros como:  Una planificación a corto y largo plazo.  La capacidad de producción.  El nivel de los inventarios y cómo se mantienen de un periodo a otro, sus materiales, componentes, productos semielaborados, terminados…  La cantidad que se debe fabricar en cada periodo, y cómo satisfacer la demanda, tener un stock adecuado, etcétera.  Además, los costes fijos y los costes variables relacionados con la producción.  El objetivo final será mejorar el margen de rendimiento, de producción y mejorar la tasa de ingresos y gastos. Y por supuesto, incrementar la calidad.  Para ello, todas las técnicas se aglutinan en diferentes apartados como los siguientes:  Plan “maestro” de producción: la idea es especificar los productos que se van a fabricar, las cantidades, periodos… Todo esto se recoge en el plan maestro y se determinan las horas para cada proceso, la carga de trabajo, los materiales que se necesitan y más.   Planificación agregada de la producción: es cuando se busca configurar una gran cantidad de factores bajo condiciones óptimas teniendo en cuenta los inventarios, la capacidad productiva, la demanda prevista… de ese modo acaba siendo un planteamiento global.  Programar las operaciones: tiene que basarse en técnicas operativas, analíticas y gráficas… Todas ellas forman parte del plan maestro y combinan la capacidad y las limitaciones del sistema.   Planificar la capacidad: se debe determinar la necesidad de los recursos, buscar el equilibrio entre la fabricación y la capacidad de la fábrica y empresa de almacenaje. Principalmente se trata de evitar incidencias en estos pasos.  Control de la calidad: el objetivo es seguir las especificaciones de la funcionalidad, los atributos… y evitar errores creando estándares de certificación  y evitando los costes de la reparación de daños.   Control de inventarios y su planificación: este es otro conjunto de técnicas que parten del plan maestro para controlar y planificar qué necesidades tienen los materiales, cuáles son los costes de almacenamiento, el tiempo general de cada producto en stock…  Control de la producción: las técnicas de control de la producción incluye la labor de vigilancia del plan maestro y el control sobre los costes. Asimismo, tiene en cuenta el control de los costes del rendimiento y la producción.  Cómo realizar un plan de forma correcta Ahora ya sabes cómo planificar la producción de una empresa dividiendo los trabajos, equipos y técnicas en grupos. Pero, ¿qué hay que tener en cuenta para que no exista ningún error? Hay algunos factores que son muy determinantes y que, de cumplirlos, te ayudarán a mejorar el plan de producción. Estos son:  Pronóstico de las expectativas del mercado: lo primero es calcular las ventas potenciales obteniendo datos históricos y otras informaciones para luego poder realizar un diagnóstico correcto.  Determinar los factores de riesgo: para evaluar los factores de riesgo también se deben tener en cuenta el historial de datos sobre posibles daños, problemas…  El tiempo disponible: es importante calcular el tiempo disponible del equipo y de los recursos humanos. Es decir, el periodo que hay entre procesos para que estos puedan fluir.  Estandarizar los pasos: es crucial estandarizar los pasos y el tiempo para controlar las secuencias y tener un mapa del proceso correcto.  El control del inventario: el objetivo es actualizar en

Control de incidencias: qué es y consejos La industria manufacturera es un sector altamente complejo y dinámico que puede conllevar a una gran cantidad de problemas en los procesos productivos y operativos. Por esta razón, tener un buen sistema de control de incidencias es fundamental para cualquier fábrica. El control de incidencias permite a las fábricas identificar y gestionar cualquier problema o fallo que pueda surgir en los procesos productivos y puede ayudar a reducir tiempos muertos y a solucionar problemas de manera más rápida y efectiva, lo que a su vez puede mejorar la eficiencia de la producción y reducir los costes de producción. Además, un buen sistema de control de incidencias puede ayudar a mejorar la calidad de los productos. Por último, este también puede ser importante para la seguridad en la fábrica. Además, el análisis de incidencias puede ayudar a identificar patrones y tendencias, lo que permite a la fábrica tomar medidas proactivas para prevenir futuros problemas de seguridad. Índice Qué es el control de incidencias Un sistema de control de incidencias es una herramienta informática, generalmente un software, que se utiliza para prevenir, gestionar y registrar las incidencias o problemas que puedan surgir en un servicio o sistema. Este sistema permite a los usuarios informar de las incidencias que han detectado, y a los encargados del mantenimiento y solución de problemas para realizar un seguimiento y solucionar las incidencias de forma más rápida y eficiente.  El sistema de control de incidencias permite registrar la información necesaria para solucionar el problema, como la descripción de la incidencia, fecha y hora en que se detectó, usuarios afectados, etc. Además, proporciona un registro histórico de las incidencias ocurridas y las soluciones aplicadas, lo que puede ser útil para mejorar el servicio en el futuro.  Algunas de sus ventajas son:   Mayor eficiencia: el control de incidencias permite a los encargados de la fábrica responder rápidamente a cualquier problema o incidencia que surja.  Mayor precisión: con un software de control de incidencias, es posible registrar y realizar un seguimiento detallado de todas las incidencias en la fábrica, lo que implica una mayor precisión a la hora de identificar y solucionar los problemas.  Gestión de recursos: gracias a la información proporcionada por un software de control de incidencias, los encargados de la fábrica pueden tomar decisiones más adecuadas.  Control de costes: permite identificar áreas de mejora y reducir costes asociados a la producción.  Mejora de la calidad: un software de control de incidencias permite a las empresas identificar problemas de no calidad en la producción y solucionarlos de forma rápida antes de que la incidencia se convierta en una no conformidad.  Consejos para una gestión de incidencias efectiva Estos son algunos de los principales consejos para una correcta gestión de un software de control de incidencias: Establecer un sistema de seguimiento y control: Es fundamental contar con un sistema que permita detectar y registrar las incidencias que surjan en la fábrica. Este sistema debe ser fácil de usar y mantener. Asignar responsabilidades: Es importante establecer las responsabilidades de los diferentes departamentos o unidades de la fábrica en relación con las incidencias. Debe haber una persona encargada de la gestión de incidencias y coordinarse con los departamentos pertinentes para la solución de las mismas. Identificar y priorizar las incidencias: Es necesario identificar las incidencias que pueden provocar mayores impactos en el proceso productivo y priorizarlas para su solución inmediata. Establecer protocolos de actuación: Es conveniente contar con protocolos de actuación predefinidos para los diferentes tipos de incidencias que puedan surgir. Esto permite actuar de forma rápida y eficiente ante un problema. Comunicación efectiva: Es fundamental contar con una buena comunicación entre los diferentes departamentos y personas implicadas en la gestión de incidencias. Se debe contar con un canal de comunicación claramente establecido para informar sobre las incidencias detectadas y para coordinar la solución de las mismas. Formación y sensibilización: Todos los empleados de la fábrica deben ser formados y sensibilizados sobre la importancia de la gestión de incidencias y su implicación en el proceso. La prevención es siempre mejor que la solución de problemas. Análisis de causas: Es importante realizar un análisis de las causas de las incidencias para identificar las causas raíz. De esta manera, se pueden establecer medidas preventivas para evitar su repetición en el futuro. Evaluación y mejora continua: Es fundamental evaluar el desempeño del sistema de gestión de incidencias y establecer planes de mejora continua para corregir las desviaciones detectadas y mejorar la eficacia del sistema. Si te interesa la gestión y control de incidencias en una fábrica, te recomendamos también leer nuestro post sobre tipos de averías de maquinaria industrial y cómo controlarlas dado que este es un punto clave en producción que no siempre se monitoriza adecuadamente. Cómo comunicarlas Para comunicar las incidencias de una fábrica se deben seguir los siguientes pasos: Seleccionar un software adecuado: existen diversos programas informáticos que permiten la gestión de incidencias y no conformidades en una fábrica. Es importante elegir un software que se adapte a las necesidades de la empresa. En MESbook contamos con Leanbook, un sistema basado en la metodología Lean que ofrece conexión entre los problemas que se identifican en las fábricas y sus soluciones. Todo ocurre en tiempo real y conecta máquinas con procesos, sistemas, etc. Registrar la incidencia: cuando se identifica un problema, se debe registra en el software o el propio software debe hacerlo. Es importante incluir toda la información relevante, como la descripción del problema, su grado de urgencia… Asignar la incidencia: se debe asignar a un técnico o responsable para que la resuelva. Realizar el seguimiento de la incidencia: mientras se soluciona la incidencia, se debe realizar un seguimiento periódico del estado del problema. Esto permite determinar si la solución está progresando adecuadamente o no. Dar solución a la incidencia: cuando se ha solucionado el problema, se debe actualizar el registro del software. Si la solución fue efectiva, se puede cerrar la incidencia. Generar informes: sobre la frecuencia y la naturaleza de los problemas. Estos informes pueden

Averías en la maquinaria industrial: Tipos y causas Las averías en la maquinaria industrial suponen pérdidas en los costes, productividad y hasta en la reputación de una industria. Sin embargo, son más fáciles de evitar de lo que puede parecer en un principio.   Para lograr una prevención eficaz, y un mantenimiento óptimo, así como una reparación adecuada, es fundamental contar con un software GMAO adecuado que priorice tareas, organice y tenga un control exhaustivo de la maquinaria.   Y es que la maquinaria industrial es uno de los pilares fundamentales de la producción en la mayoría de las empresas a nivel mundial. Sin embargo, se enfrentan a un grave problema que afecta el rendimiento y la eficiencia: las averías en la maquinaria industrial. Estos fallos pueden ocurrir por diferentes razones, como la falta de mantenimiento, el desgaste por el uso, problemas con el suministro eléctrico, entre otros.   Es importante conocer los diversos tipos de averías en la maquinaria industrial que pueden ocurrir en una empresa para poder tomar medidas preventivas y minimizar sus consecuencias. Las fallas más comunes incluyen problemas eléctricos, mecánicos, hidráulicos y neumáticos. En este post explicaremos en detalle cada uno de estos problemas, cuáles son sus causas y cómo se pueden evitar o solucionar.  Además, es importante tener en cuenta que las averías pueden ocasionar grandes pérdidas económicas a la empresa, ya que se interrumpe el proceso productivo, se pierde tiempo y recursos y, en muchos casos, se deben reparar o reemplazar los equipos dañados. Por esta razón, es fundamental conocer las causas para minimizar estas averías, planificar los preventivos necesarios para evitar llegar a parar la línea y mantener la maquinaria industrial en perfecto estado de funcionamiento. Índice Tipos de avería en la maquinaria industrial La maquinaria industrial juega un papel fundamental en las operaciones de las fábricas y empresas, por lo que, al igual que cualquier otro equipo, puede sufrir averías de forma frecuente.   Las averías en la maquinaria industrial pueden resultar en pérdidas económicas significativas, retrasos en la producción y posibles riesgos para la seguridad de los trabajadores. A continuación, se describen algunos de los tipos de averías más comunes en la maquinaria industrial:  Averías mecánicas: Estas averías se deben a fallos en las piezas o componentes de la maquinaria, como piezas desgastadas o rotas, problemas de lubricación o desajuste de piezas. Los signos de una avería mecánica pueden incluir ruidos extraños, vibraciones, dificultad para mover la maquinaria o la presencia de partículas de metal en el aceite lubricante.  Averías eléctricas: Estas averías afectan a los componentes eléctricos de la maquinaria y pueden ser el resultado de cortocircuitos, sobrecalentamiento, problemas de conexión o fallos en los componentes electrónicos. Los signos de una avería eléctrica pueden incluir la falta de corriente en la maquinaria, luces y pantallas apagadas o mensajes de error en los equipos.  Gidráulicas: Estas se deben a problemas en el sistema hidráulico que alimenta la maquinaria y puede ser el resultado del mal mantenimiento, uso de piezas inadecuadas o desgaste de las piezas. Los signos de una avería hidráulica pueden incluir pérdida de aceite, baja presión hidráulica o fugas de líquido.  Neumáticas: Estas averías son similares a las hidráulicas, pero se producen en el sistema neumático de la maquinaria. Pueden deberse a fugas de aire, bloqueos en los conductos, daños en las piezas o problemas con las válvulas. Los signos de una avería neumática pueden incluir la falta de presión de aire, ruidos extraños o pérdida de aire comprimido. En conclusión, las averías en la maquinaria industrial son una parte inevitable de su uso y pueden ser causadas por una variedad de factores. Es esencial realizar el mantenimiento preventivo y reparar cualquier problema de inmediato para minimizar el impacto en la producción y garantizar la seguridad de los trabajadores. Conoce también como la digitalización de procesos puede contribuir a la monitorización de las averías. Causas de los fallos en las máquinas Las máquinas industriales son una parte vital de la producción en empresas, fábricas y otras instalaciones de manufactura. Cuando una máquina falla, puede afectar negativamente todo el proceso de producción y causar pérdidas financieras. Aquí se discutirán algunas de las causas principales de fallos en las máquinas industriales. Falta de mantenimiento: Una de las principales causas de fallos en las máquinas industriales es la falta de mantenimiento. La mayoría de las máquinas requieren un mantenimiento regular para funcionar correctamente. Si se ignoran los mantenimientos programados o se realizan de forma incorrecta, las partes de la máquina pueden desgastarse o dañarse con el tiempo. Sobrecarga: algunas máquinas se usan con demasiada frecuencia o realizan tareas que están más allá de su capacidad de carga. Esta sobrecarga puede causar tensiones bruscas e inesperadas en los componentes de la máquina, lo que puede resultar en fallos mecánicos. Fallos eléctricos: las máquinas industriales a menudo requieren una gran cantidad de energía eléctrica para funcionar correctamente. Si hay un fallo en el suministro eléctrico o el sistema eléctrico de la máquina, puede causar daños a los componentes eléctricos y del sistema de la máquina. Uso de herramientas dañadas: algunas herramientas utilizadas en las máquinas también pueden desgastarse o dañarse con el uso, lo que puede provocar desgaste prematuro y fallos en la máquina si se utilizan continuamente. Fallos en los sistemas hidráulicos: las máquinas industriales también pueden tener sistemas hidráulicos para su funcionamiento. Los fallos en estos sistemas pueden deberse a fugas, obstrucciones o congestiones del flujo hidráulico, entre otros problemas. Un plan de mantenimiento preventivo puede ser esencial para reducir las probabilidades de fallos a largo plazo. También es importante utilizar la herramienta adecuada para cada tarea y tener un personal capacitado y con conocimientos en el manejo de las máquinas para su buen uso y cuidado, así como estar pendientes de cualquier indicio de fallos en las máquinas industriales. Software para evitar las averías en las máquinas industriales Un software especializado puede ayudar a prevenir averías en máquinas industriales de varias maneras, incluyendo monitoreo continuo, análisis de datos, mantenimiento preventivo, diagnóstico

Cómo implantar un sistema MES en una fábrica:todo lo que debes saber Ya sabes qué es un sistema MES, pero, ¿cómo se implanta el sistema MES en una fábrica? Hacerlo consiste casi en una estrategia o metodología de diferentes pasos que tendrá en cuenta diferentes aspectos y características de tu fábrica y su evolución hasta la actualidad. El sistema MES garantiza una correcta gestión, organización y productividad en tu fábrica y cuanto antes lo implantes, antes podrás ver los mejores resultados. Para ello el proceso de implantación debe ser cauteloso y estar correctamente gestionado. Antes de empezar a integrarlo deberías tener en cuenta algunos puntos. Índice Cómo implantar un sistema MES en una fábrica Para implantar un sistema MES en una fábrica debes empezar por definir tus necesidades, las necesidades futuras, lista de funcionalidades y finalmente por tener un mejor conocimiento de la empresa detrás del sistema MES y las particularidades que puede tener dicho software. Es decir, necesitas un conocimiento más preciso de cómo será la implementación y qué ventajas podrás obtener a medio y largo plazo. Ya que, intentar revertirlo cuando ya has dado algunos pasos en la implantación, puede ser complejo. Estos son los pasos que debes seguir: Define tus necesidades actuales: este paso es el más importante y probablemente ya lo hayas dado antes de decidirte por un sistema MES. No obstante, conviene repasar y definir bien las necesidades reales de la fábrica. Este es un proceso que usualmente hacen el gerente y/o el responsable de planta. Aunque, por supuesto, es crucial recoger las opiniones de los operarios para hacer una lista completa. Define tus necesidades a medio y largo plazo: en segundo lugar, no solo es importante tener en cuenta las necesidades futuras, sino comprender qué clases de necesidades frutas tendremos con el sistema MES ya implantado en la fábrica. Es decir, es crucial comprender el márgen de evolución que nos da este sistema y cómo nos permitirá en un futuro integrar nuevas tecnologías. Haz una lista de funciones: ten en cuenta que el sistema MES que implantes debe cumplir con tus requisitos de funcionalidad. Es decir, genera una lista o tabla con las funciones que necesitas para tu fábrica y comprueba que puedes integrarlas correctamente. Incluso podrías usar un sistema de puntos para comprender de qué modo cumple con tus requisitos. Asimismo, recuerda que debes tener paciencia, pues la implantación de un sistema MES; que es la digitalización de la fábrica, es un proceso totalmente necesario, pero también puede ser complejo y más lento de lo que esperamos. Por eso, es necesario contar con una herramienta que tenga una metodología de implantación, asignando plazos y responsables de cada tarea para tener una visión global de la implantación y del avance de la misma. Por tanto, una vez hayas decidido el mejor sistema MES en base a tus necesidades actuales, a largo plazo y por sus funciones, deberás proceder a la implementación. En primer lugar, un análisis detallado de todo lo mencionado pero por parte de los diferentes empleados y gerentes de la fábrica. Después, debe llegar la preparación de los empleados. Por ejemplo, a través de una campaña informativa y eficaz donde se den a conocer primero sus ventajas, y luego, su forma de funcionamiento, sus posibilidades, y esencialmente las ventajas que supondrá para cada puesto de trabajo. Posteriormente, se deberá ofrecer una formación para comprender mejor el sistema MES y aprender a trabajar con él. De ese modo, una vez implantado, los empleados podrán mejorar su efectividad y productividad. Y por supuesto, todas las decisiones que se tomen respecto a cómo se debe implantar el sistema MES en la fábrica deberá ser consultada con los empleados  para que aumente su participación en el proceso de cambio. Cuantos más agentes implicados, menos errores o contradicciones habrá en un futuro.  Asimismo, es importante adecuar toda la estructura técnica disponible al sistema MES. Por ejemplo, lo mejor es que el servidor esté situado en las instalaciones o en la nube. Este sistema, además de servidor, también requiere de una red local o LAN para que pueda darse el intercambio de información entre las distintas estaciones y bases de datos. También se deben incluir terminales fijos o móviles, como tablets. Implementación Sistema MOM con garantía Las herramientas MES y MOM son ágiles y aptas para cualquier sector. En MESbook aseguramos una implantación en tu industria con las mayores garantías y ofrecemos un sistema más avanzado que nuestros competidores. Las soluciones que ofrecen estos sistemas pueden agruparse en dos bloques diferentes: Soluciones estándares: Son soluciones muy escalables y esta es su principal ventaja. También, son cómodas y fáciles de manejar, disponen de una amplia variedad de integradores que ofrecen mayor flexibilidad y seguridad. Son las soluciones más robustas. Soluciones con desarrollo específico: son soluciones “propietarias”, que se ajustan a sectores, procesos determinados, y por tanto para industrias muy específicas puede ser la mejor opción. Sin embargo, no ofrecen soluciones globales. Cómo elegir empresa de Sistema MES Ahora ya sabes cómo implantar el sistema MES en tu fábrica, pero… ¿cómo elegir una empresa para el sistema MES? En este caso conviene recordar los puntos anteriores sobre los aspectos que tener en cuenta antes de la implantación. Pues, estos mismos puntos, que son, definir tus necesidades actuales a medio y largo plazo y las funcionalidades que necesitas pueden servirte para elegir la mejor empresa. Para ello solo tendrás que elaborar una tabla y un sistema de puntos. Por ejemplo, cada empresa o software de sistema MES tendrá un punto del 1 al 5 en cada funcionalidad que necesites. De ese modo, al final podrás sumar los puntos y contarás con varios ganadores. El siguiente paso es ponerte en contacto y hacer las preguntas que necesites, por ejemplo de presupuesto o tiempo estimado y así conseguirás un ganador. En MESbook disponemos de un software de Sistema MES especial para fábricas capaz de adaptarse a todos los sectores, estructuras internas y tecnologías. Es versátil y requiere de distintos niveles de evolución