Categoría: Industria 4.0

Control de incidencias: qué es y consejos La industria manufacturera es un sector altamente complejo y dinámico que puede conllevar a una gran cantidad de problemas en los procesos productivos y operativos. Por esta razón, tener un buen sistema de control de incidencias es fundamental para cualquier fábrica. El control de incidencias permite a las fábricas identificar y gestionar cualquier problema o fallo que pueda surgir en los procesos productivos y puede ayudar a reducir tiempos muertos y a solucionar problemas de manera más rápida y efectiva, lo que a su vez puede mejorar la eficiencia de la producción y reducir los costes de producción. Además, un buen sistema de control de incidencias puede ayudar a mejorar la calidad de los productos. Por último, este también puede ser importante para la seguridad en la fábrica. Además, el análisis de incidencias puede ayudar a identificar patrones y tendencias, lo que permite a la fábrica tomar medidas proactivas para prevenir futuros problemas de seguridad. Índice Qué es el control de incidencias Un sistema de control de incidencias es una herramienta informática, generalmente un software, que se utiliza para prevenir, gestionar y registrar las incidencias o problemas que puedan surgir en un servicio o sistema. Este sistema permite a los usuarios informar de las incidencias que han detectado, y a los encargados del mantenimiento y solución de problemas para realizar un seguimiento y solucionar las incidencias de forma más rápida y eficiente.  El sistema de control de incidencias permite registrar la información necesaria para solucionar el problema, como la descripción de la incidencia, fecha y hora en que se detectó, usuarios afectados, etc. Además, proporciona un registro histórico de las incidencias ocurridas y las soluciones aplicadas, lo que puede ser útil para mejorar el servicio en el futuro.  Algunas de sus ventajas son:   Mayor eficiencia: el control de incidencias permite a los encargados de la fábrica responder rápidamente a cualquier problema o incidencia que surja.  Mayor precisión: con un software de control de incidencias, es posible registrar y realizar un seguimiento detallado de todas las incidencias en la fábrica, lo que implica una mayor precisión a la hora de identificar y solucionar los problemas.  Gestión de recursos: gracias a la información proporcionada por un software de control de incidencias, los encargados de la fábrica pueden tomar decisiones más adecuadas.  Control de costes: permite identificar áreas de mejora y reducir costes asociados a la producción.  Mejora de la calidad: un software de control de incidencias permite a las empresas identificar problemas de no calidad en la producción y solucionarlos de forma rápida antes de que la incidencia se convierta en una no conformidad.  Consejos para una gestión de incidencias efectiva Estos son algunos de los principales consejos para una correcta gestión de un software de control de incidencias: Establecer un sistema de seguimiento y control: Es fundamental contar con un sistema que permita detectar y registrar las incidencias que surjan en la fábrica. Este sistema debe ser fácil de usar y mantener. Asignar responsabilidades: Es importante establecer las responsabilidades de los diferentes departamentos o unidades de la fábrica en relación con las incidencias. Debe haber una persona encargada de la gestión de incidencias y coordinarse con los departamentos pertinentes para la solución de las mismas. Identificar y priorizar las incidencias: Es necesario identificar las incidencias que pueden provocar mayores impactos en el proceso productivo y priorizarlas para su solución inmediata. Establecer protocolos de actuación: Es conveniente contar con protocolos de actuación predefinidos para los diferentes tipos de incidencias que puedan surgir. Esto permite actuar de forma rápida y eficiente ante un problema. Comunicación efectiva: Es fundamental contar con una buena comunicación entre los diferentes departamentos y personas implicadas en la gestión de incidencias. Se debe contar con un canal de comunicación claramente establecido para informar sobre las incidencias detectadas y para coordinar la solución de las mismas. Formación y sensibilización: Todos los empleados de la fábrica deben ser formados y sensibilizados sobre la importancia de la gestión de incidencias y su implicación en el proceso. La prevención es siempre mejor que la solución de problemas. Análisis de causas: Es importante realizar un análisis de las causas de las incidencias para identificar las causas raíz. De esta manera, se pueden establecer medidas preventivas para evitar su repetición en el futuro. Evaluación y mejora continua: Es fundamental evaluar el desempeño del sistema de gestión de incidencias y establecer planes de mejora continua para corregir las desviaciones detectadas y mejorar la eficacia del sistema. Si te interesa la gestión y control de incidencias en una fábrica, te recomendamos también leer nuestro post sobre tipos de averías de maquinaria industrial y cómo controlarlas dado que este es un punto clave en producción que no siempre se monitoriza adecuadamente. Cómo comunicarlas Para comunicar las incidencias de una fábrica se deben seguir los siguientes pasos: Seleccionar un software adecuado: existen diversos programas informáticos que permiten la gestión de incidencias y no conformidades en una fábrica. Es importante elegir un software que se adapte a las necesidades de la empresa. En MESbook contamos con Leanbook, un sistema basado en la metodología Lean que ofrece conexión entre los problemas que se identifican en las fábricas y sus soluciones. Todo ocurre en tiempo real y conecta máquinas con procesos, sistemas, etc. Registrar la incidencia: cuando se identifica un problema, se debe registra en el software o el propio software debe hacerlo. Es importante incluir toda la información relevante, como la descripción del problema, su grado de urgencia… Asignar la incidencia: se debe asignar a un técnico o responsable para que la resuelva. Realizar el seguimiento de la incidencia: mientras se soluciona la incidencia, se debe realizar un seguimiento periódico del estado del problema. Esto permite determinar si la solución está progresando adecuadamente o no. Dar solución a la incidencia: cuando se ha solucionado el problema, se debe actualizar el registro del software. Si la solución fue efectiva, se puede cerrar la incidencia. Generar informes: sobre la frecuencia y la naturaleza de los problemas. Estos informes pueden

Averías en la maquinaria industrial: Tipos y causas Las averías en la maquinaria industrial suponen pérdidas en los costes, productividad y hasta en la reputación de una industria. Sin embargo, son más fáciles de evitar de lo que puede parecer en un principio.   Para lograr una prevención eficaz, y un mantenimiento óptimo, así como una reparación adecuada, es fundamental contar con un software GMAO adecuado que priorice tareas, organice y tenga un control exhaustivo de la maquinaria.   Y es que la maquinaria industrial es uno de los pilares fundamentales de la producción en la mayoría de las empresas a nivel mundial. Sin embargo, se enfrentan a un grave problema que afecta el rendimiento y la eficiencia: las averías en la maquinaria industrial. Estos fallos pueden ocurrir por diferentes razones, como la falta de mantenimiento, el desgaste por el uso, problemas con el suministro eléctrico, entre otros.   Es importante conocer los diversos tipos de averías en la maquinaria industrial que pueden ocurrir en una empresa para poder tomar medidas preventivas y minimizar sus consecuencias. Las fallas más comunes incluyen problemas eléctricos, mecánicos, hidráulicos y neumáticos. En este post explicaremos en detalle cada uno de estos problemas, cuáles son sus causas y cómo se pueden evitar o solucionar.  Además, es importante tener en cuenta que las averías pueden ocasionar grandes pérdidas económicas a la empresa, ya que se interrumpe el proceso productivo, se pierde tiempo y recursos y, en muchos casos, se deben reparar o reemplazar los equipos dañados. Por esta razón, es fundamental conocer las causas para minimizar estas averías, planificar los preventivos necesarios para evitar llegar a parar la línea y mantener la maquinaria industrial en perfecto estado de funcionamiento. Índice Tipos de avería en la maquinaria industrial La maquinaria industrial juega un papel fundamental en las operaciones de las fábricas y empresas, por lo que, al igual que cualquier otro equipo, puede sufrir averías de forma frecuente.   Las averías en la maquinaria industrial pueden resultar en pérdidas económicas significativas, retrasos en la producción y posibles riesgos para la seguridad de los trabajadores. A continuación, se describen algunos de los tipos de averías más comunes en la maquinaria industrial:  Averías mecánicas: Estas averías se deben a fallos en las piezas o componentes de la maquinaria, como piezas desgastadas o rotas, problemas de lubricación o desajuste de piezas. Los signos de una avería mecánica pueden incluir ruidos extraños, vibraciones, dificultad para mover la maquinaria o la presencia de partículas de metal en el aceite lubricante.  Averías eléctricas: Estas averías afectan a los componentes eléctricos de la maquinaria y pueden ser el resultado de cortocircuitos, sobrecalentamiento, problemas de conexión o fallos en los componentes electrónicos. Los signos de una avería eléctrica pueden incluir la falta de corriente en la maquinaria, luces y pantallas apagadas o mensajes de error en los equipos.  Gidráulicas: Estas se deben a problemas en el sistema hidráulico que alimenta la maquinaria y puede ser el resultado del mal mantenimiento, uso de piezas inadecuadas o desgaste de las piezas. Los signos de una avería hidráulica pueden incluir pérdida de aceite, baja presión hidráulica o fugas de líquido.  Neumáticas: Estas averías son similares a las hidráulicas, pero se producen en el sistema neumático de la maquinaria. Pueden deberse a fugas de aire, bloqueos en los conductos, daños en las piezas o problemas con las válvulas. Los signos de una avería neumática pueden incluir la falta de presión de aire, ruidos extraños o pérdida de aire comprimido. En conclusión, las averías en la maquinaria industrial son una parte inevitable de su uso y pueden ser causadas por una variedad de factores. Es esencial realizar el mantenimiento preventivo y reparar cualquier problema de inmediato para minimizar el impacto en la producción y garantizar la seguridad de los trabajadores. Conoce también como la digitalización de procesos puede contribuir a la monitorización de las averías. Causas de los fallos en las máquinas Las máquinas industriales son una parte vital de la producción en empresas, fábricas y otras instalaciones de manufactura. Cuando una máquina falla, puede afectar negativamente todo el proceso de producción y causar pérdidas financieras. Aquí se discutirán algunas de las causas principales de fallos en las máquinas industriales. Falta de mantenimiento: Una de las principales causas de fallos en las máquinas industriales es la falta de mantenimiento. La mayoría de las máquinas requieren un mantenimiento regular para funcionar correctamente. Si se ignoran los mantenimientos programados o se realizan de forma incorrecta, las partes de la máquina pueden desgastarse o dañarse con el tiempo. Sobrecarga: algunas máquinas se usan con demasiada frecuencia o realizan tareas que están más allá de su capacidad de carga. Esta sobrecarga puede causar tensiones bruscas e inesperadas en los componentes de la máquina, lo que puede resultar en fallos mecánicos. Fallos eléctricos: las máquinas industriales a menudo requieren una gran cantidad de energía eléctrica para funcionar correctamente. Si hay un fallo en el suministro eléctrico o el sistema eléctrico de la máquina, puede causar daños a los componentes eléctricos y del sistema de la máquina. Uso de herramientas dañadas: algunas herramientas utilizadas en las máquinas también pueden desgastarse o dañarse con el uso, lo que puede provocar desgaste prematuro y fallos en la máquina si se utilizan continuamente. Fallos en los sistemas hidráulicos: las máquinas industriales también pueden tener sistemas hidráulicos para su funcionamiento. Los fallos en estos sistemas pueden deberse a fugas, obstrucciones o congestiones del flujo hidráulico, entre otros problemas. Un plan de mantenimiento preventivo puede ser esencial para reducir las probabilidades de fallos a largo plazo. También es importante utilizar la herramienta adecuada para cada tarea y tener un personal capacitado y con conocimientos en el manejo de las máquinas para su buen uso y cuidado, así como estar pendientes de cualquier indicio de fallos en las máquinas industriales. Software para evitar las averías en las máquinas industriales Un software especializado puede ayudar a prevenir averías en máquinas industriales de varias maneras, incluyendo monitoreo continuo, análisis de datos, mantenimiento preventivo, diagnóstico

Cómo implantar un sistema MES en una fábrica:todo lo que debes saber Ya sabes qué es un sistema MES, pero, ¿cómo se implanta el sistema MES en una fábrica? Hacerlo consiste casi en una estrategia o metodología de diferentes pasos que tendrá en cuenta diferentes aspectos y características de tu fábrica y su evolución hasta la actualidad. El sistema MES garantiza una correcta gestión, organización y productividad en tu fábrica y cuanto antes lo implantes, antes podrás ver los mejores resultados. Para ello el proceso de implantación debe ser cauteloso y estar correctamente gestionado. Antes de empezar a integrarlo deberías tener en cuenta algunos puntos. Índice Cómo implantar un sistema MES en una fábrica Para implantar un sistema MES en una fábrica debes empezar por definir tus necesidades, las necesidades futuras, lista de funcionalidades y finalmente por tener un mejor conocimiento de la empresa detrás del sistema MES y las particularidades que puede tener dicho software. Es decir, necesitas un conocimiento más preciso de cómo será la implementación y qué ventajas podrás obtener a medio y largo plazo. Ya que, intentar revertirlo cuando ya has dado algunos pasos en la implantación, puede ser complejo. Estos son los pasos que debes seguir: Define tus necesidades actuales: este paso es el más importante y probablemente ya lo hayas dado antes de decidirte por un sistema MES. No obstante, conviene repasar y definir bien las necesidades reales de la fábrica. Este es un proceso que usualmente hacen el gerente y/o el responsable de planta. Aunque, por supuesto, es crucial recoger las opiniones de los operarios para hacer una lista completa. Define tus necesidades a medio y largo plazo: en segundo lugar, no solo es importante tener en cuenta las necesidades futuras, sino comprender qué clases de necesidades frutas tendremos con el sistema MES ya implantado en la fábrica. Es decir, es crucial comprender el márgen de evolución que nos da este sistema y cómo nos permitirá en un futuro integrar nuevas tecnologías. Haz una lista de funciones: ten en cuenta que el sistema MES que implantes debe cumplir con tus requisitos de funcionalidad. Es decir, genera una lista o tabla con las funciones que necesitas para tu fábrica y comprueba que puedes integrarlas correctamente. Incluso podrías usar un sistema de puntos para comprender de qué modo cumple con tus requisitos. Asimismo, recuerda que debes tener paciencia, pues la implantación de un sistema MES; que es la digitalización de la fábrica, es un proceso totalmente necesario, pero también puede ser complejo y más lento de lo que esperamos. Por eso, es necesario contar con una herramienta que tenga una metodología de implantación, asignando plazos y responsables de cada tarea para tener una visión global de la implantación y del avance de la misma. Por tanto, una vez hayas decidido el mejor sistema MES en base a tus necesidades actuales, a largo plazo y por sus funciones, deberás proceder a la implementación. En primer lugar, un análisis detallado de todo lo mencionado pero por parte de los diferentes empleados y gerentes de la fábrica. Después, debe llegar la preparación de los empleados. Por ejemplo, a través de una campaña informativa y eficaz donde se den a conocer primero sus ventajas, y luego, su forma de funcionamiento, sus posibilidades, y esencialmente las ventajas que supondrá para cada puesto de trabajo. Posteriormente, se deberá ofrecer una formación para comprender mejor el sistema MES y aprender a trabajar con él. De ese modo, una vez implantado, los empleados podrán mejorar su efectividad y productividad. Y por supuesto, todas las decisiones que se tomen respecto a cómo se debe implantar el sistema MES en la fábrica deberá ser consultada con los empleados  para que aumente su participación en el proceso de cambio. Cuantos más agentes implicados, menos errores o contradicciones habrá en un futuro.  Asimismo, es importante adecuar toda la estructura técnica disponible al sistema MES. Por ejemplo, lo mejor es que el servidor esté situado en las instalaciones o en la nube. Este sistema, además de servidor, también requiere de una red local o LAN para que pueda darse el intercambio de información entre las distintas estaciones y bases de datos. También se deben incluir terminales fijos o móviles, como tablets. Implementación Sistema MOM con garantía Las herramientas MES y MOM son ágiles y aptas para cualquier sector. En MESbook aseguramos una implantación en tu industria con las mayores garantías y ofrecemos un sistema más avanzado que nuestros competidores. Las soluciones que ofrecen estos sistemas pueden agruparse en dos bloques diferentes: Soluciones estándares: Son soluciones muy escalables y esta es su principal ventaja. También, son cómodas y fáciles de manejar, disponen de una amplia variedad de integradores que ofrecen mayor flexibilidad y seguridad. Son las soluciones más robustas. Soluciones con desarrollo específico: son soluciones “propietarias”, que se ajustan a sectores, procesos determinados, y por tanto para industrias muy específicas puede ser la mejor opción. Sin embargo, no ofrecen soluciones globales. Cómo elegir empresa de Sistema MES Ahora ya sabes cómo implantar el sistema MES en tu fábrica, pero… ¿cómo elegir una empresa para el sistema MES? En este caso conviene recordar los puntos anteriores sobre los aspectos que tener en cuenta antes de la implantación. Pues, estos mismos puntos, que son, definir tus necesidades actuales a medio y largo plazo y las funcionalidades que necesitas pueden servirte para elegir la mejor empresa. Para ello solo tendrás que elaborar una tabla y un sistema de puntos. Por ejemplo, cada empresa o software de sistema MES tendrá un punto del 1 al 5 en cada funcionalidad que necesites. De ese modo, al final podrás sumar los puntos y contarás con varios ganadores. El siguiente paso es ponerte en contacto y hacer las preguntas que necesites, por ejemplo de presupuesto o tiempo estimado y así conseguirás un ganador. En MESbook disponemos de un software de Sistema MES especial para fábricas capaz de adaptarse a todos los sectores, estructuras internas y tecnologías. Es versátil y requiere de distintos niveles de evolución

Digitalización de procesos: Todas las claves La digitalización de procesos se ha convertido en una transición obligatoria para el grueso de las empresas de cualquier sector. El auge de la tecnología en general ha posibilitado, con el paso de los años, un enorme abanico de opciones para mejorar la ejecución y control de procesos. En este artículo vamos a darte todas las claves para que conozcas en profundidad todo lo relativo a este tema, así como sus principales beneficios. Recuerda además que en MESbook contamos con un sistema de productividad, calidad y control de procesos que te permitirá llevar todo esto a cabo en tu propio negocio. Índice ¿Qué es la digitalización de procesos exactamente? Cuando hablamos de digitalización de procesos lo estamos haciendo de optimizar, controlar y analizar cada una de las tareas, funciones de personal y gestiones que transcurren en una empresa a través de las nuevas tecnologías. De este modo, se establece un puente entre la ejecución, la maquinaria, las materias primas y el personal, con un sistema de gestión que permite controlar de manera tangible todos y cada uno de los datos de interés que se producen en la actividad laboral. El objetivo de digitalizar procesos en la industria no es otro que el mejorar el rendimiento de la empresa y abrir nuevas líneas de negocio aprovechando la versatilidad de internet, así como del sistema destinado para tal misión. En este punto te puede interesar nuestro post sobre gestión de turnos e industria 4.0 Beneficios de digitalizar procesos en la industria Como decimos, la digitalización posibilita un enorme salto de calidad en el día a día de una empresa y, por supuesto, también del sector industrial. En ese sentido, podemos destacar los siguientes beneficios: Automatización de procesos: gracias a la vinculación entre la maquinaria y un sistema de control, muchas de las tareas rutinarias de una empresa podrán realizarse de manera automatizada. Control remoto: con la implantación de un sistema de este tipo podremos controlar desde cualquier sede o punto geográfico todo lo que ocurra en nuestra planta de producción, sin necesidad de estar presente. Mayor productividad: el acceso a una información pormenorizada de lo que sucede en cada punto de la empresa posibilita la corrección de puntos críticos, mejoras y análisis del rendimiento global de todos los componentes de estos. El control de las incidencias es mucho más preciso con la digitalización. Mejor experiencia del cliente: la digitalización permite que el cliente forme parte de la cadena de trabajo, siendo testigo en todo momento del estado de sus pedidos, así como obtener un feedback constante del mismo. Optimización de la mano de obra: podremos saber con exactitud cuál es el rendimiento de nuestro personal, para poder analizar dónde se producen los cuellos de botella y actuar en consecuencia. Reducción de costes: el sistema orientado a la digitalización permite conocer el estado financiero de la cadena de producción. De este modo estaremos al corriente de las variaciones en las materias primas, incluida la energía, así como los desfases en los estándares marcados. Apertura a nuevos productos, servicios o mercados: la vinculación de cada uno de los puntos del negocio con internet facilita a las empresas que lo aplican la base suficiente como para afrontar nuevos nichos de negocio o la explotación de los ya existentes a través de este canal. ¿Cómo implementarla en una planta de producción? El sector industrial y, de forma más concreta las plantas de producción, es el ámbito empresarial donde mayor importancia tiene la digitalización de procesos. De manera habitual se ha considerado la inversión en maquinaria como la pieza angular que marca el devenir de la planta en términos de éxito. Si contamos con mejores equipos, materias primas y personal, el crecimiento está garantizado. Sin embargo, nada más lejos de la realidad ya que de nada vale realizar dichos esfuerzos económicos si no logramos sacarle el máximo partido. En ese aspecto, durante décadas se ha evaluado esto mediante un sistema de entrada y salida, pero gracias a la digitalización podremos indagar en los puntos clave, lo que ocurre dentro. Para ello debemos tener en cuenta algunos pasos para poder implementar un sistema de este tipo: Invertir en el sistema adecuado: el corazón de la digitalización es contar con el sistema MES adecuado que permita realizar un análisis completo de la planta. Te invitamos a echar un vistazo a los sistemas industriales de MESbook y ver cómo se adaptan a la perfección a tus necesidades. Marcar objetivos: si no establecemos unos objetivos medibles, reales y conseguibles, será imposible que podamos realizar un seguimiento adecuado. Formar al personal: para que todo este engranaje funciones, es fundamental que nuestra plantilla cuente con el conocimiento adecuado para que la nueva forma de trabajar de resultado. Aunque a priori pueda parecer una adaptación complicada, la realidad es que merece la pena pues, como has podido comprobar la lista de beneficios es muy grande. Además, la competencia en ese aspecto es muy grande y parece evidente que solo las industrias que se adapten a esta tendencia lograrán mantenerse en el tiempo. Si necesitas más información sobre nuestro sistema de gestión de fábricas, no dejes de preguntarnos cualquier duda. Desde MESbook estaremos encantados de ayudarte. Product Manager en MESbook Marta Cejudo Ingeniera de organización industrial con 4 años de experiencia en gestión de fábricas en tiempo real como KAM. [wp-subscribe]

Sistema MES: ¿Qué es? y principales ventajas El control de los sistemas productivos en las industrias está viviendo un momento de cambio y conocer qué es el Sistema MES es fundamental para entender esta transformación. La digitalización y la optimización de procesos, un hito que lleva gestándose en la última década, está alcanzando su punto álgido tras las variantes del mercado producidas por la pandemia. Estamos sin duda, ante el auge de la Industria 4.0 que de manera progresiva está generando verdaderos saltos de calidad en sus empresas. En ese sentido, a buen seguro te habrás preguntado en qué consiste el sistema MES, pues es uno de los términos más comunes en estas lides y cada vez más aplicado en el sector. En este nuevo artículo de Mesbook vamos a indagar en ello, ya que, a pesar de todo, son muchos los profesionales que no logran entender este novedoso concepto, así como sus diferencias con el resto. Si continúas leyendo, te vamos a dar todos los detalles sobre qué es el software MES  y sus principales ventajas. ¿Qué es un sistema MES exactamente? La definición literal de qué significa el sistema MES la tenemos en sus siglas, Manufacturing Execution System, es decir sistema de ejecución de manufacturas. Pero ¿qué significa exactamente este término? Hablamos de un sistema de control y gestión de la información aplicado a procesos de producción dentro de la industria. Se realiza a través de programas informáticos y nos permite de una manera visual, disponer de datos precisos e interpretables en sistemas de fabricación complejos. De este modo, podremos realizar un seguimiento, punto por punto del desarrollo de la actividad productiva. Su misión no es otra que la de trabajar en la optimización y mejora del funcionamiento de la planta, con el objetivo de aumentar la calidad, rebajar costes y detectar posibles mejoras en el sistema, desde que comienza a funcionar hasta que termina. En definitiva, el programa MES gestiona y controla la producción en tiempo real. Para qué sirve un software MES El sistema MES industrial a diferencia de algunos erp tradicionales está especializado en fábricas y se encarga de garantizar una gestión y un control de la producción en tiempo real que termina siendo muy beneficioso para la empresa. Los jefes de planta tendrá una visión mucho más real del proceso y podrán tomar decisiones en consecuencia.  Sin duda, la mejor forma de ahorrar costes y mejorar el rendimiento de las fábricas de cualquier sector es el MES industrial, pero si encima como es en el caso de MESbook incluye una gestión de costes profesional, machine learning y un control de calidad de primer nivel tienes un plus añadido frente a tus competidores.  Marcamos objetivos smart, es decir, acciones que generan el mayor retorno con el mínimo esfuerzo. Ventajas del sistema MES Ahora que ya sabes en qué consiste la plataforma Mes y las funciones de este sistema de efecución de fabricación, te gustará saber que son muchos los aspectos positivos que conlleva implantarlo en una fábrica. A nivel global, como hemos señalado, nos permite controlar de manera precisa el desarrollo de cada uno de nuestros procesos. Vamos a analizarlo en profundidad: Digitalización del sistema. El sector está viviendo un momento de máxima competencia, donde cualquier detalle cuenta. Hoy en día, disponer de un control digital de los procesos que nos den información real es sinónimo de buen desarrollo y mejores tomas de decisiones. Mejora y optimización de procesos. Una de las grandes ventajas derivadas de la digitalización es la posibilidad de tener presentes los puntos débiles de los procesos y actuar sobre ellos e incluso hacerlo en tiempo real. Interpretación sencilla. Un proceso industrial complejo conlleva datos complejos y una ardua labor de estudio. Sin embargo, a través de un sistema MES podremos interpretar de una manera intuitiva y global todos los datos relevantes. Mejora de la producción. Todo ello converge en algo evidente. A mayor control, mejores tomas de decisiones y ante ello, la obtención de resultados que garanticen la máxima calidad del producto final, eliminando procesos innecesarios, corrigiendo otros y optimizando recursos. Algunas desventajas Sin embargo, aunque se trata de un sistema testado, eficiente y beneficioso para cualquier empresa del sector industrial, hemos de considerar algunas desventajas. Un sistema MES tradicional se encarga del control de la producción, sin embargo, existen otros aspectos del flujo de una planta que no se suelen contemplar y que juegan una importancia capital dentro de la empresa. Hablamos, por ejemplo, de la gestión de costes o el machine learning entre otros. Por ello, desde Mesbook hemos desarrollado un software MES para industria 4.0 mejorado que da cobertura a esos puntos, para que el control sea total y el porcentaje de mejora más elevado. Plataforma MES combinado con MOM Para finalizar, vamos a hablar de otro término que se utiliza, en muchos casos, de manera alternativa, el MOM. Sin embargo, se trata de un error, ya que, aun existiendo aspectos comunes, hablamos de sistemas distintos, con objetivos que no tienen nada que ver. Cuando nos referimos a la definición de MES, lo hacemos a un sistema que se conecta de manera directa con la fábrica, en sus puntos más básicos, de modo que podamos controlar en tiempo real cada uno de los procesos y actuar sobre ellos. Sin embargo, el MOM lo hace de una forma más global, desde un punto de vista holístico, entendiendo como tal, por ejemplo, la integración de distintas plantas, el mantenimiento general, o el estudio de ciertos KPIs globales. A modo aclaratorio, utilizaremos MES para todos aquellos procesos específicos, conocidos y controlados y el MOM cuando hablamos de algo general, que nos permite tener una visión global de cada uno de ellos. ¿Ya sabes qué es el Sistema MES y qué beneficios conlleva? En nuestra empresa nos encantaría incorporar este eficiente método a tu empresa. Somos el resultado de 20 años de experiencia gestionando fábricas y hemos creado el producto que nos hubiera gustado que nos ofrecieran. Contacta con nosotros

¿Qué es el TPM en mantenimiento industrial? TPM son unas siglas muy utilizadas para hacer referencia al correcto o efectivo mantenimiento de las industrias. También puede definirse como una estrategia o sistema para mejorar la longevidad del equipamiento y la productividad que, además, involucra principalmente a recursos humanos. En este post aprenderás qué es el TPM en mantenimiento industrial en profundidad. El TPM tiene muchas ventajas como la reducción de costes o tiempo. Y bien implementado y desarrollado no supone nunca ninguna desventaja. Por cierto, saber qué es un gmao es clave para aplicar un mantenimiento industrial adecuado en tu empresa.  Índice ¿Qué es el tpm en mantenimiento industrial exactamente? TPM son las siglas de Mantenimiento Productivo Total y hace referencia al sector de las industrias y fábricas. Puede ser definido como una estrategia y su objetivo final es eliminar las detenciones que se dan por problemas de funcionamiento de los equipamientos, motores y demás maquinaria industrial o de fábrica. Es decir, su objetivo final es mejorar la productividad de una fábrica y para ello elimina las detenciones causadas por problemas en el equipamiento. La forma de conseguir este objetivo es lograr que todos los empleados y trabajadores de la industria participen en el mantenimiento de la maquinaria a diario. Cada uno dentro de sus posibilidades, competencias y responsabilidades. Por ejemplo, un simple aviso a tiempo de que algo no funciona puede ser suficientemente valioso. Y es que los empleados notarán errores o cambios mucho antes que los técnicos. Desde Mesbook contamos con un módulo de GMAO totalmente vinculado a la producción y operativa diaria, dónde los operarios pueden lanzar avisos antes de que ocurra una problemática aún mayor. Es aquí donde interviene mantenimiento y desde la misma plataforma es capaz de intervenir la máquina con una orden correctiva y la correspondiente pauta de actuación. ¿Para qué sirve en las fábricas? El TPM o Total Productive Maintenance en las fábricas sirve para mejorar la productividad eliminando detenciones, errores en la fabricación y el downtime que se puede llegar a producir por fallos mecánicos, eléctricos o de programación en la maquinaria. Ventajas de implementar un mantenimiento productivo total Hay enormes ventajas de implementar el TPM o mantenimiento productivo total, aunque también tiene algunos costes como puedes imaginar. El principal es formar a todos tus empleados o a la mayoría de ellos para que en determinados casos puedan actuar como técnicos. No obstante, no siempre se requerirá que tengan los mismos conocimientos o habilidades que un técnico. En muchas ocasiones bastará con la voz de alarma, un análisis de la situación o una pequeña reparación efectiva que pueda ser suficiente algunas horas o días. Y de esto se derivan enormes ventajas. La principal y que guarda relación con el resto, es el ahorro de tiempo. Si los empleados, que son quienes tratan con la maquinaria día a día, son capaces de detectar y solucionar problemas, cualquier inconveniente existirá menos tiempo y por tanto, sus consecuencias serán mucho menores. Estas son las principales ventajas de una estrategia TPM: Menos detenciones: Si los empleados están preparados, están familiarizados con la maquinaria y son capaces de comprender su funcionamiento, podrán detectar errores en la etapa más temprana de la cadena o ciclo de producción. Es decir esta reparación se convierte en una reparación preventiva y por tanto, el error o la detención en ocasiones ni siquiera llega a producirse. Así que se reducen las emergencias. Se reduce el mantenimiento que no estaba planificado: El mantenimiento no planificado puede conllevar a costes extraordinarios, cambios en la organización, en el personal, etcétera. Supondrá un deterioro en el funcionamiento y en la calidad de todas las fases. En cambio, gracias al TPM las reparaciones se pueden planificar con tiempo suficiente e incluso puede que no requieran detenciones. Mejor rendimiento y productividad: Gracias al TPM hay más mantenimiento preventivo y menos mantenimiento correctivo. De ese modo se reduce el backlog de pedidos, por ejemplo, y se mejora el rendimiento y la productividad. Más seguridad: Como es lógico, en ocasiones los problemas o fallos mecánicos o de funcionamiento de las máquinas pueden poner en peligro la integridad física de los trabajadores. Por supuesto, en las fábricas existen seguros para los operarios, pero la mejor garantía y prevención es el TPM. Y es que si los propios operarios detectan fallos estos se podrán resolver mucho antes y evitar así posibles accidentes. Por eso, una de las principales ventajas del TPM es la seguridad. Reducción de costes: Por supuesto, un sistema TPM correcto hace que la productividad mejore y los costes bajen, ello repercute en la rentabilidad o eficiencia económica de una fábrica y ulteriormente, de la empresa. Y es que un sistema de TPM reduce grandes reparaciones y por tanto, evita costes derivados de las reparaciones, contratación de personal especializado, etcétera. Además, evita las pérdidas que se dan por los downtime o detenciones totales, así como el descontento de los clientes finales por la espera, que al final se podría traducir en una menor demanda e incluso un deterioro de la imagen de la compañía. Todos estos beneficios podemos conseguirlos a través de una herramienta digital como Mesbook, definiendo los planes preventivos para cada uno de los equipos, donde estableceremos periodicidades, personal necesario y repuestos a consumir. Fases para implementar la metodología TPM El TPM o Mantenimiento Productivo Total se divide en fases necesarias para que se implemente correctamente. Son las siguientes: Ajuste de componentes. Tareas de limpieza y lubricación. Implementación de medidas para evitar la acumulación de suciedad. Inspecciones generales. Inspecciones autónomas. Creación de sistemas y estándares para el mantenimiento. Registro de tareas, fallos y opciones de mejora. En conclusión, un sistema TPM que se pueda abordar correctamente con un software MES para industria 4.0 capaz de dirigirlo, analizarlo y realizar mejoras es uno de los mayores puntos a favor para una fábrica que busque mejorar su productividad y eficiencia. En MESbook ofrecemos soluciones adaptado a toda clase de empresas industriales. Product Manager en MESbook Marta Cejudo Ingeniera de

10 Ventajas de la industria 4.0 En anteriores artículos del blog de MESbook hemos hablado de lo que es la industria 4.0 y cómo está incidiendo hoy en las principales empresas del sector a nivel mundial.  Se trata de un tema de candente actualidad y que está despertando mucho interés tanto en inversores, como en productores y clientes finales. Para ahondar un poco más en este gran avance, vamos a desgranar algunas de las principales ventajas de la industria 4.0, así como ciertos inconvenientes de cara a su implantación. ¿Quieres conocerlas? ¡Sigue leyendo! Índice ¿Cuáles son las ventajas de la industria 4.0 ? Aunque es complicado simplificar las ventajas de la industria 4.0 en el panorama empresarial, podemos concluir que los siguientes son los 10 bloques más importantes de entre todos los beneficios de la cuarta revolución industrial que podemos obtener y que a su vez se desgranan en más aspectos a tener en cuenta: Optimización de los procesos: gracias a su implementación podremos controlar en todo momento lo que ocurre en los procesos industriales y aplicar posibles correcciones. Análisis de datos: con herramientas como MESbook tendremos a nuestra disposición toda la información en tiempo real de nuestros procesos. Trazabilidad: en todo momento sabemos dónde se producen los cuellos de botella o los posibles fallos en la ejecución de tareas. Automatización: podremos establecer sistemas automáticos para aquellas tareas más peligrosas y delicadas. Control de calidad: nos facilitará la labor para cumplir con los estándares que hayamos establecido para los resultados finales. Análisis de costes: dispondremos de un control absoluto de costes en cada una de las actividades de nuestra industria. Sostenibilidad: permite reducir el consumo energético al optimizar el rendimiento de procesos y costes. Mejora en la toma de decisiones: con toda la información que nos remiten herramientas como MESbook nuestras decisiones serán más focalizadas y, por ende, acertadas. Sin duda, una gran ventaja de la industria 4.0. Gestión de personal: nos permite valorar las funciones de nuestro equipo y los puntos en los que rinden mejor o peor. Los software de RRHH adaptados a la industria 4.0 en RRHH han llegado para quedarse.  Conectividad: fomenta la conexión entre el entorno virtual y el real e incluso entre distintas plantas para trabajar en una misma dirección de forma más eficiente. Ahora que ya conoces sus ventajas, te animamos a leer las aplicaciones de la industria 4.0 en otro de nuestros artículos. Desventajas de la industria 4.0 Pero más allá de los grandes beneficios de la industria 4.0 hay que tener en cuenta algunos parámetros que pueden limitar o dificultar de algún modo su aplicación. En realidad, se trata de este aspecto, de la pura ejecución y no tanto de sus consecuencias. Hay que tener en cuenta que existe una importante carencia de personal preparado para poder sacar el máximo partido a este tipo de innovación y que requerirá formar al grueso de la plantilla actual. Por ello, Mesbook comienza el proyecto de trasformación digital gestionando el cambio, formando a los equipos y asegurando un uso correcto de la herramienta. Además, no hay que olvidar que uno de los pros de la industria 4.0 es la automatización de procesos y eso, para bien o para mal, implica que parte de del personal de la industria verá mermada su actividad. Otra forma de verlo es que la plantilla dedicará sus actividades a aportar valor y reducirá las tareas administrativas, pudiendo otorgar nuevas tareas a estos trabajadores. Por último, otra de las desventajas de la industria 4.0, como cualquier tecnología innovadora, es que hablamos de un mundo que está en cambio constante y que, por tanto, será necesario estar al tanto de las nuevas aplicaciones y mejoras. Eso sí, la transformación digital en Pymes y grandes empresas ha llegado para quedarse.  Futuro de la industria 4.0 en las fábricas No cabe duda de que la industria 4.0 ha venido para quedarse y ya son muchas las compañías que aplican softwares como el de MESbook para implantarla. Pero, ¿cómo se plantea el futuro de las fábricas en este sentido? Hablamos de lo que para muchos es ya la cuarta revolución industrial que ya está suponiendo un salto de calidad mayúsculo para todas las empresas que se están subiendo a esta nueva manera de entender el sector. Se tiene confianza en que el camino de las fábricas a medio plazo pasa precisamente por seguir esta tendencia, en las que los procesos automatizados y la unión entre la máquina y el hombre logre potenciar todavía más los rendimientos actuales. Esto, sin duda, ha de ir de la mano del desarrollo de una conciencia y ética laboral que permita vincular ambas vertientes, además de, por supuesto, formar especialistas que permitan desarrollarla en su máxima expresión. Sea como sea, lo cierto es que estamos ante una oportunidad magnífica de adelantarse a un proceso de cambio que será obligatorio en los próximos años. Ya sabes que en MESbook somos expertos en este tipo de herramientas y estaremos encantados de echarte una mano para que lo consigas. Ponte en contacto con nosotros y te enseñaremos todo lo que nuestro software puede ofrecer a tu negocio y verás de primera mano los beneficios de la industria 4.0. Product Manager en MESbook Marta Cejudo Ingeniera de organización industrial con 4 años de experiencia en gestión de fábricas en tiempo real como KAM. [wp-subscribe]

Alternativas a la arcilla cerámica por la Guerra: Principales problemas La arcilla cerámica es uno de los materiales más utilizados en la fabricación de productos de construcción, como las baldosas, los azulejos, los ladrillos, las tejas y un largo etcétera. Sin embargo, debido al conflicto bélico entre Ucrania y Rusia, muchas compañías han buscado alternativas a este material debido al encarecimiento del producto, puesto que la arcilla ucraniana ha sido todo un referente en los últimos años.  De hecho, Ucrania es el proveedor de arcilla principal para el sector cerámico español, alcanzando una cifra cercana al 70% del total. Esto conlleva, no solo la tarea de búsqueda de un material que aglutine características aproximadas a la ucraniana, sino también redefinir y controlar las variables críticas de los procesos empresariales que se puedan ver afectados por el cambio. En este artículo, vamos a explicar algunos de los principales problemas que se han encontrado al tratar de encontrar una alternativa a la arcilla cerámica ucraniana mientras dure la guerra y cómo una herramienta como MESbook puede ayudarte a amortiguar el impacto de esta situación. ¡No te lo pierdas! Índice ¿Por qué ya no se utiliza la arcilla ucraniana para cerámica? La arcilla ucraniana es una materia prima importante para la producción de cerámica. Sin embargo, debido a la guerra que se está librando en Ucrania, el suministro de esta arcilla se ha visto seriamente interrumpido, aunque no sea tan comentado como el gas. Como resultado, muchos fabricantes de cerámica han buscado alternativas a este material, puesto que se estima que el stock ucraniano está bajo mínimos. Esto, que aparentemente pueda apreciarse como una dificultad habitual en cualquier sector, tiene un condicionante particular para el gremio de la cerámica. Desde hace muchos años las principales empresas han adecuado sus procesos a la arcilla ucraniana, de tal manera que cada una de las acciones que tienen cabida en la producción, se enfrentan a posibles desajustes que entran de lleno en la calidad final del producto. Reemplazar esta por otra materia prima significaría redefinir, en muchos casos, buena parte del proceso de fabricación, lo que podría retrasar significativamente la producción y aumentar los costes si no se ponen medidas y conseguirla en otros lugares, como ya se está haciendo, no es sencillo. Por ejemplo, la nueva materia prima puede tener ciertas características diferentes (como el nivel de humedad, consistencia, densidad…) que son fundamentales para el prensado. Y es ahí donde entra en juego una herramienta como MESbook, puesto que podremos seguir las variables de nuestros procesos y tener la constancia exacta de cómo afecta al negocio. Monitorizando en tiempo real la cadena de producción, lograremos saber el grado de calidad que estamos consiguiendo para poder modificarlo con el objetivo de que el resultado final siga teniendo cabida en el mercado. ¿Cómo puede ayudar un sistema MES a la variación de las materias primas? Los sistemas MES son esenciales para el seguimiento y el control de la variación de las materias primas. Los datos recopilados por el sistema se pueden analizar para identificar los problemas de suministro, seguir las variaciones de precios de una materia prima o evaluar el impacto de una interrupción del suministro. Además, los sistemas MES pueden alertar a los operadores si se está utilizando una materia prima en un rango inseguro o si se están produciendo desechos. Por tanto, invertir en nuestro software ayuda a controlar cualquier anomalía en la cadena de producción al introducir un agente nuevo, como podría ser la alternativa a la arcilla ucraniana. Previsiones a medio plazo de arcilla cerámica A medio plazo, se espera que la situación no mejore significativamente. Debido a que la mayoría de las minas están ubicadas en zonas en conflicto, es poco probable que puedan reabrirse en un futuro próximo. Incluso si algunas minas recuperasen su actividad de inmediato, el costo del transporte sería extremadamente alto debido a los riesgos asociados con tratar de llevar el material a través de zonas militares activas. Como resultado, se espera que el precio de la arcilla cerámica continúe aumentando y que el suministro siga siendo escaso. Esto hará que sea cada vez más difícil para los constructores usar este material en sus proyectos y podría llevar a un aumento significativo en el costo de construcción de nuevas estructuras. Por tanto, realizar una inversión en un software como el nuestro parece una solución perfecta para que esta situación no suponga un descenso en la calidad de nuestro producto. Si quieres contactar con Mesbook sin compromiso somos expertos en soluciones MES para el sector azulejero. Product Manager en MESbook Marta Cejudo Ingeniera de organización industrial con 4 años de experiencia en gestión de fábricas en tiempo real como KAM.

Control de calidad en la industria farmacéutica: todo lo que debes saber El control de calidad en la industria farmacéutica es uno de los más rigurosos cuyo objetivo es garantizar la efectividad y seguridad del medicamento fabricado, asegurando el cumplimiento de la normativa vigente. Por un lado, existe un control sobre cada una de las fases hasta llegar a los lotes de medicamentos correctamente envasados. Y por otro lado, existe una fase específica, la prueba de calidad del fármaco, que está dentro de la cadena, repleta de controles muy variados. En Mesbook somos expertos en implementar un sistema EBR en el sector farmacéutico que ha logrado satisfacción en nuestros clientes y nos gustaría compartir nuestra experiencia sobre el sector en este post. Índice ¿Qué es un control de calidad en la industria farmacéutica? Un control de calidad consiste en la puesta en marcha de mecanismos, programas y herramientas para la mejora y garantía de los productos. También se puede tener en cuenta la calidad de los procesos o la productividad. En un control de calidad de la industria farmacéutica se deben realizar numerosos análisis para establecer si el medicamento cumple con los requisitos legales que exigen las empresas y con los parámetros que deben cumplir los productos farmacéuticos según las especificaciones. Por ejemplo, comprueba si los lotes de medicamentos cumplen con las condiciones que les permiten garantizar la efectividad y estabilidad. No solo existe un control de calidad de las materias primas y semielaborados en la industria farmacéutica, también se ejecutan durante la fabricación y envasado del medicamento, o también la forma de transporte debe pasar por una evaluación. Estos controles cumplen con las llamadas BPM, Buenas Prácticas de Manufactura. Pero la importancia del control de calidad en la industria farmacéutica radica en su API, su principio activo o sustancia que le da el efecto farmacológico al medicamento. Es decir, aquel por el cual tiene una función determinada. El área de control de calidad en la industria farmacéutica debe identificar el API y valorar su calidad. Solo una vez esta fase haya culminado se valorará también la dosificación, la presentación y todo el proceso manufacturero. Por lo tanto, el primer control es a la materia prima y semielaborado y luego, la relación del envase y otros factores según sus cualidades. Según sea el API, de ese modo serán las dosis. Aspectos más importantes en el control de calidad en la industria farmacéutica En el control de calidad de la industria farmacéutica no hay aspectos más o menos importantes, ya que de fallar uno, podría fallar la cadena completa si no se detectara a tiempo. Por eso, siempre existe en los controles de calidad, un software basado en un sistema de medición, corrección, prevención y otras. En Mesbook tenemos el software de control de calidad que se adapta a cada fábrica y ofrece características y ventajas que necesitas para una gestión eficaz e inequívoca. No obstante, es cierto que hay fases o estudios que se consideran de mayor relevancia en el control de calidad. Estos son: las pruebas de sustancias relacionadas, la disolución y los ensayos biológicos. ¿Cómo se realiza el análisis de calidad de un medicamento? La gestión de calidad en la industria farmacéutica, al igual que otros sectores, tiene una serie de pasos específicos relacionados con su área de control. Todos ellos son imprescindibles y en ocasiones, el orden en el que intervienen puede ser muy importante. Higiene: Sin ninguna duda esta es la primera fase del control de calidad, o también una fase omnipresente ya que se controla durante todos los procesos. El control de higiene está presente en las materias primas, pero también en los envases, accesorios, equipamiento, personal, etcétera. Control de stock y mediciones de las materias primas y productos: El control de stock puede no parecer crucial, pero en ocasiones lo que se controla es la cantidad de cada materia prima. Teniendo en cuenta que se necesita una dosis determinada de cada materia prima para un medicamento, cada gramo cuenta. Del mismo modo, se debe controlar la producción de envases para estos medicamentos de forma que sea coordinada. También, es importante conocer el stock de los medicamentos ya envasados así como su peso y medición, y por supuesto, la periodicidad de la entrada de nuevas materias primas. Si esta logística tuviera fallos, los medicamentos podrían quedar expuestos a otras temperaturas o tener formas de envasado defectuosas e incluso no quedar envasados en la fecha fijada, por ejemplo. También, el almacenamiento debe cumplir con unos estándares de calidad en relación al espacio, temperatura y luz. Pruebas: Antes de que las materias primas se conviertan en productos farmacológicos se deben realizar las pruebas físico-químicas y microbiológicas. Finalmente, deben contar con una certificación sobre su eficacia. Como apunte, el llamado Probador de Disolución es uno de los elementos o herramientas clave en el control de calidad. Sirve para analizar todos los componentes de cada fármaco, así como conocer las cantidades de forma exacta. Selección: Esta es la última fase del control de calidad en la industria farmacéutica. Lo más común es que se lleve a cabo un proceso conocido como medición en el que se toman decisiones respecto a la elaboración de los lotes de los medicamentos. Es la última fase antes de que se transporten para su venta. ¿Qué métodos o técnicas se utilizan para controlar la calidad en la industria farmacéutica? Hay muchas técnicas diferentes. Pero al igual que en las fases del proceso, más allá de la efectividad de cada una de las partes, es importante un control sobre ellas. Por ejemplo, que permita conocer la coordinación de las fases, la efectividad en conjunto e individualmente, la reducción de costes (por la reducción de errores y aumento de productividad), predecir cambios o errores, establecer mejoras, establecer la importancia de cada fase y los agentes encargados de llevarlas a cabo, parámetros, mediciones, etcétera. Para esto es necesario un software de control de calidad, para garantizar la seguridad del medicamento, cuya aplicación sea consistente y no

Control de calidad en la industria alimentaria: qué es y cómo se realiza Un control de calidad en la industria alimentaria está formado por planes de que reflejan las distintas acciones necesarias acorde a las distintas fases productivas y líneas de fabricación para garantizar la calidad de su producto. En todas ellas se deben cumplir con unos requisitos y/o parámetros determinados que aseguren que el resultado de calidad es el óptimo. La robustez de este proceso, la prevención y la eliminación total de riesgos, así como su gestión eficiente y económica, solo se puede garantizar con un sistema MES de la industria alimentaria y con un software de control de calidad competente y especializado que asegure que la calidad no sea dependiente de las personas y que garantice que el plan de control adecuado, se ejecuta en, forma, contenido y tiempo.  Eso sí, antes te recomendamos seguir leyendo el artículo para tener una visión más extensa de esta área fundamental en cualquier industria alimenticia. ¿Qué es un control de calidad en los alimentos? Índice Un control de calidad en la industria alimentaria es un proceso que se lleva a cabo para comprobar que cada alimento cumple con un conjunto de características que le confieren una aptitud para, como dice la Organización Internacional de Normalización (ISO), “satisfacer las necesidades reales, explícitas o implícitas”. En el caso de un control de calidad alimentario esto se traslada también, a las propiedades internas del producto, el tratamiento tecnológico y su salubridad. En síntesis, se puede definir como la comprobación sistemática de que un producto cumple con los estándares de Calidad que la empresa ha establecido. Y se llevará a cabo antes, durante y después de su fabricación. Para que esto ocurra, son necesarios técnicos de calidad alimentaria y también un responsable con formación científica, por ejemplo, un tecnólogo de alimentos. Un control de calidad de alimentos, además, se basa en una amplia variedad de parámetros: químicos, tecnológicos, nutricionales, sensoriales, microbiológicos, físicos, etc. La naturaleza de los controles de calidad necesarios en fábrica, son amplios y variados y abarcan desde los controles tipo atributo (OK/NOK), hasta controles que valoran el cumplimiento de ciertas variables, críticas o no críticas (medición dentro de las tolerancias definidas), contenido efectivo, comprobación de textos, verificación de cantidades, despeje de línea (libre de contaminación cruzada), etc.  Todos aquellos que conformen el plan de control, se habrán de realizar siguiendo el método de control adecuado y con la frecuencia definida para minimizar el riesgo de no conformidad. ¿Por qué es importante un control de calidad en la industria alimentaria? El control de calidad y los procesos en la industria alimentaria garantizan la inocuidad de las materias primas, semielaborados y finales y por tanto su seguridad alimentaria. En caso de que no se llevara a cabo correctamente, los alimentos podrían provocar efectos nocivos para la salud. Existen riesgos físicos: por malas prácticas en la manipulación, defectos en el procesado o contaminación de la materia prima Químicos: por el uso de productos químicos añadidos no adecuados. Riesgos microbiológicos: por la presencia de bacterias, virus, hongos, priones y otros. Las enfermedades causadas por la ingesta de alimentos contaminados o en mal estado o con controles de calidad deficientes pueden afectar de forma grave a cualquier persona. La única forma de prevenir que esto ocurra es con un control de calidad fiable y sin márgen de error. Usualmente llevado a cabo gracias a un sistema MES especializado y el conocimiento de los profesionales, que ejecuten las acciones correctivas ante cualquier no conformidad detectada en el proceso. Gracias al control de calidad en la industria alimentaria se mejora: La seguridad alimentaria y trazabilidad La confianza y la satisfacción del cliente La competitividad Y algunos de los pasos para eliminar las complicaciones que puedan derivar en alimentos de mala calidad, son: supervisar la cadena de proveedores, implementar medidas de higiene estrictas, seguir los métodos de saneamiento adecuados, identificar las causas y más. ¿Cómo se realiza un análisis y control de calidad en la industria alimentaria? Cada empresa o cada compañía alimenticia divide las tareas en un número de fases exactas. Dentro de cada una de las distintas etapas pueden existir una, dos o múltiples acciones con relación entre ellas. Todas ellas forman parte del proceso de control de calidad alimentaria y son indispensables. Esta es una de las formas en las que se puede dividir el proceso de control de calidad en la industria alimentaria. Control de materias primas: en cualquier control de calidad en la industria alimentaria existe un proceso en exclusiva dedicado a las materias primas. Estas son la base de un producto de calidad para el consumidor. Análisis de peligros: El objetivo de esta fase es la inocuidad de los alimentos. Suele ser una fase intermedia. Este control de calidad de alimentos en España es obligatorio y es crucial para incluir niveles de seguridad. Control de calidad de productos: Desde hace unos años este proceso lo llevan a cabo nuevas tecnologías e incluso la inteligencia artificial. Y es que es bastante ventajoso que lo realicen máquinas pues para el ojo humano puede resultar agotador y además, es bastante subjetivo. Monitorización de la logística: esta es una de las últimas fases y también debe cumplir con diferentes requisitos, uno de ellos por ejemplo es mantener la cadena de frío o el tiempo en el que se deben hacer los envíos. Gestión de equipos: las máquinas que forman parte del control de calidad en la industria alimentaria son un factor clave y por ello deben contar con las mejores prestaciones, últimas tecnologías y controles periódicos. De ellas depende buena parte del proceso. Auditorías: todas las fábricas de la industria alimentaria deben recibir una auditoría externa. De ese modo, obtienen los certificados necesarios. A su vez, se realizan auditorías internas, es decir la propia empresa lleva a cabo un proceso de monitoreo y análisis. Así pueden conocer la calidad de sus productos y establecer pertinentes mejorías, cambios, etcétera. Parámetros a tener en cuenta Para determinar si el control de calidad de alimentos