Blog de Industria 4.0

¿Qué es la Industria 4.0?: todas las claves Mucho se habla de la transformación digital de las empresas industriales y de sus múltiples ventajas . Pero, ¿realmente sabemos qué es la Industria 4.0? Desde MESbook vamos a explicar con todo detalle las incógnitas alrededor de este proceso de digitalización para que entiendas de primera mano qué puede aportarle a tu empresa.  Te invitamos a seguir leyendo pero puede que antes te interese conocer algunas aplicaciones de la industria 4.0. Definición de Industria 4.0 Podemos definir la industria 4.0 en fábricas como el punto de unión entre los sistemas de producción y fabricación empleados tradicionalmente con los usos que actualmente nos aporta la tecnología.  A través de la industria 4.0 lo que se pretende es automatizar en todo lo posible los procesos de fabricación de un negocio, para hacer que este sea más productivo y eficiente. Si hay un sector que más ha notado la presencia y evolución de la tecnología es la industria, y un claro ejemplo de ello es la robótica, la inteligencia artificial, la impresión en 3D…entre muchos otros. ¿Qué ofrece la industria 4.0 a las empresas? Ahora que ya sabes qué es la industria 4.0, debes conocer que gracias a la tecnología y a la digitalización podemos obtener multitud de avances destinados a mejorar la producción de fábricas y empresas. Vamos a citar algunas de las ventajas de la industria 4.0 más destacadas: Control de las operaciones en tiempo real: Beneficioso para poder saber de primera mano cómo estamos trabajando y poder hacer cambios instantáneos para mejorar o solucionar un problema. Reducción de costes de personal y mejora en la productividad:Hay determinados procesos que realizados y controlados por un sistema digital nos hace ser más efectivos y disminuye por tanto el ratio de errores humanos.Puedes revisar nuestro blog y descubrir un post sobre las mejores formas de reducir costes en tu empresa industrial. Rápida implantación en los negocios:Al ser un proceso digital la implantación puede hacerse efectiva de una manera mucho más rápida, por lo que supone un ahorro de tiempo de formación considerable. Digitalización de todos los procesos que sea posibleLas tecnologías han venido para quedarse y nos hacen ser más efectivos y productivos siempre y cuando sepamos cómo utilizarlas, es por ello que debemos de contar con ayuda para que el proceso de implementación sea un éxito. Mejora en el proceso de la toma de decisiones.A través de la digitalización se obtienen datos que reflejan de una manera mucho más visual nuestros niveles de productividad, y es a través de estos datos una vez analizados cuando debemos de definir la estrategia a seguir más adecuada. Ejemplos de la Industria 4.0 Caso de éxito industria 4.0 de SEAT A través de de estas implementaciones lo que se pretende conseguir es que los procesos de fabricación sean más simples, disminuir el porcentaje de errores y aumentar la producción, de manera que toda la gestión está centralizada y automatizada. Para ver cómo la industria 4.0 mejora los niveles de producción en las empresas, veamos ejemplos de casos de éxito reales tras la implementación del proceso de digitalización y automatización. SIEMENS Todo un referente en esta industria 4.0 para empresas y el mayor ejemplo lo encontramos en la planta que tiene en Amberg (Alemania). En esta planta, fabrican controladores lógicos programables los cuales se emplean para controlar y dirigir tanto maquinaria y por lo tanto automatizar en la mayor medida que sea posible la producción industrial. Pues bien, en dicha planta casi el 80% de la producción está gestionada por estos controladores y el nivel estándar de calidad es del 99.99% ¡todo un logro! VIOKOX, un claro ejemplo de industria 4.0 para fábricas Esta empresa de fabricación y envasado de productos del sector cosmético contacto nosotros porque necesitaba realizar unos cambios en su gestión y dinámica de trabajo para mejorar sus resultados. Cuando empezamos a trabajar con ellos nos encontramos con varios problemas como el escaso uso de la tecnología para la toma de datos, dificultad en la toma de decisiones debido a la escasez de esos datos y KPI’s, por lo que ayudarles suponía un gran reto para nosotros y queríamos formar parte de este proyecto. Tras meses de trabajo Viokox consiguió implementar una herramienta que le ayudara en el control de su fábrica en tiempo real (nuestro software de gestión de producción) y que a través de ella obtuvieran datos verídicos que reforzaran sus estadísticas internas. Si quieres leer más detenidamente este caso de éxito de industria 4.0 en cosmética o te interesa algún otro, puedes ampliar la información haciendo clic en este enlace. Es por todo ello que la contratación de estos servicios es de gran ayuda de cara a mejorar la productividad y ser más eficientes en nuestros negocios. Los procesos tradicionales del control de las fábricas nos han ayudado durante años, pero lo cierto es que las tecnologías son más ágiles y gracias a ellas podemos acelerar determinados procesos y con ello ganar más tiempo y poder dedicarlo a ser más productivos y obtener mejores resultados. Desde MESbook queremos ayudar a tu negocio y por ello contamos con un software de gestión que te ayudará a mejorar tus niveles de productividad en tiempo real. Estamos a tu disposición para asesorarte y hacer que tu negocio sea más eficiente, así como para guiarte durante el proceso de digitalización del mismo. Contacta con nosotros y te informaremos sin compromiso. Apuesta por la industria 4.0, apuesta por el futuro de tu empresa.

5 Formas de reducir costes de una empresa industrial Existen dos formas de hacer crecer tu empresa: aumentando las ventas o reduciendo gastos. Si bien en la mayoría de ocasiones la primera opción centra todos los esfuerzos, lo cierto es que reducir los costes de una empresa industrial es clave para aumentar su competitividad y obtener beneficios. No se trata de realizar recortes sin ton ni son, sino de actuar con visión estratégica para optimizar los costes, de forma que sea posible producir más gastando menos. Para optimizar los costes de una fábrica será necesario revisar todos los procesos del negocio, desde la tesorería y la fiscalidad a la logística, pasando por el consumo energético. Por suerte, la tecnología será una gran aliada para optimizar los costes de tu empresa y empezar a crecer. Repasamos 5 consejos para reducir gastos que podrás implantar de inmediato.   Índice Técnicas para reducir los costes de una empresa industrial 1. Gestión correcta de stocks  Uno de los puntos clave para reducir los costes de una empresa industrial es optimizar el inventario. Para ello, se recomienda buscar el equilibrio entre el coste de inventario y el nivel óptimo de producción para atender a la demanda. El almacenamiento de la mercancía tras la fabricación comporta gastos derivados del mantenimiento y la logística. Cuando el inventario no se gestiona de forma adecuada pueden darse dos situaciones igualmente perjudiciales: que el capital empleado en la fabricación quede inmovilizado o provocar una rotura de stock sin llegar a satisfacer la demanda. Una gestión inteligente de tu stock obliga a disponer de herramientas capaces de interpretar los datos de demanda de tus clientes para anticipar la evolución de ventas. 2. Control de los gastos energéticos La electricidad y los sistemas de climatización pueden suponer un gran desembolso para las fábricas. Por ello, es primordial comparar diferentes ofertas y negociar con las comercializadoras de luz y gas para reducir los costes de una empresa industrial. Hacer una auditoría para detectar las ineficiencias energéticas ayudará a adoptar medidas de ahorro y a identificar fugas por un inadecuado mantenimiento de las instalaciones. Además, el incremento del precio de los carburantes y de la electricidad en el momento actual invitan a valorar fuentes alternativas de energía, como la fotovoltaica o la eólica. Encontrar el tipo de energía que mejor se adapta a nuestra actividad productiva ayudará a reducir gastos y a ser más sostenibles. Hecho que puede comportar ventajas fiscales. 3. Eliminar líneas o productos no rentables Una forma de perder dinero en una empresa industrial es aspirar a ofrecer todo tipo de productos y servicios para llegar a más clientes. Aquellas líneas de negocio o productos que no aportan beneficios conviene eliminarlas para especializarse en aquello que se nos da bien. Para conseguir una estructura de negocio óptima es recomendable externalizar toda aquella actividad en la que no estéis especializados o que no salga rentable gestionar. Para tomar este tipo de decisiones, por supuesto, se requieren datos y auditorías. Este post sobre cómo se calcula el Oee te puede ser muy útil. 4. Optimizar los gastos de personal Es importante revisar adecuadamente cuánto gasta tu empresa en personal y tener en cuenta los siguientes aspectos: Analizar si puedes aprovechar las nuevas bonificaciones que se dan a la contratación. Estudiar la cantidad que se paga por accidente de trabajo y enfermedad profesional. Asegurarse de que todos los trabajadores cotizan por la actividad correcta, para evitar sobrecostes. Por ejemplo, una fábrica con varios centros de trabajo puede tener uno en el que se encuentre su personal estructural o de oficina. Si toda la plantilla cotiza por la actividad principal de la empresa estará pagando de más. 5. Apoyarse en la tecnología En los proyectos de industria 4.0, disponer de un software de control de producción personalizado es clave para obtener una mayor rentabilidad, disponer de la información para tomar las medidas oportunas y gestionar los recursos de tu empresa de forma más eficiente. El sistema MESbook permite realizar un control de costes en tiempo real al identificar de manera automática posibles desviaciones de productividad y los motivos que las producen. MESbook es el único sistema MES que identifica los agujeros de coste en tiempo real. Para ello evalúa desde los costes de mano de obra y de las materias prima, como los diferentes factores de rentabilidad de una fábrica, línea de productos y servicios o clientes. Principales gastos de una empresa industrial Mantener la actividad de una empresa industrial comporta numerosos gastos, desde los costes de mano de obra y de materias primas hasta gastos de logística o transporte. Entre los diferentes gastos podemos identificar dos tipos: directos e indirectos. Costes directos de una fábrica En el caso de las empresas industriales se identifica como costes directos únicamente aquellos que afectan a la producción, es decir, que incurren sobre el proceso productivo. Estos tipos de gasto son principalmente dos: materias primas y mano de obra directa. ¿Cómo nos ayuda implementar el sistema MES a reducir estos gastos? Materias primas. Diferencia y cuantifica entre distintos tipos de merma de proceso por precio de compra, de forma que optimiza los costes en materias primas. Mano de obra directa. Identifica las causas de la desviación de dinero respecto al estándar de la fábrica, en función del número de personas, la velocidad o el coste por hora trabajada. Costes industriales indirectos Los costes indirectos son aquellos que no se relacionan directamente con el proceso productivo, pero que siguen siendo necesarios para la actividad económica de la empresa, como la depreciación, el alquiler de oficinas o plantas de producción, el suministro eléctrico o la mano de obra indirecta. Tener un registro de distintos tipos de gastos con datos en tiempo real es imprescindible para reducir costes en una empresa industrial y establecer planes de mejora. Solicita información sobre el módulo MES de costes de MESbook. ¡Es el momento de optimizar los costes de tu empresa para empezar a crecer!

¿Cómo mejorar la productividad industrial?: 5 métodos ¿Te interesa saber cómo mejorar la productividad industrial? Hay diferentes métodos y técnicas más y menos exitosas para conseguirlo. En Mesbook somos expertos en sistemas de gestión de la producción en empresas industriales y queremos ayudarte. Lo primero que necesitas llevar a cabo es un buen análisis y una medición correcta. Si no mides no controlas, y si no controlas no conoces todo tú margen de mejora, ni tampoco podrás conocer la eficacia de las nuevas acciones de mejora para una empresa industrial. ¿Qué es la mejora de la productividad industrial exactamente? Pero antes de conocer los métodos y técnicas de productividad, debes tener claro qué significa mejorar la productividad industrial y redefinir algunas ideas de mejora en producción. Además, por supuesto, de conocer cuál es la productividad de tu fábrica y saber calcularla mediante la métrica OEE.  La mejora de la productividad industrial consiste en aumentar los ingresos, beneficios, competitividad, posición en el mercado, niveles de producción, etcétera, en base a un estudio de trabajo pormenorizado y eficiente, y al análisis del proceso productivo de la empresa. Para esto se tienen en cuenta la ingeniería de métodos y los estudios de tiempos, entre otras soluciones. Y como mejorar la productividad de una fábrica o empresa no es sencillo, esta ingeniería de métodos y estudios de tiempo se desgranan y subdividen en técnicas de fácil aplicación y medición.  ¿Estás preparado para conocerlas? Vamos a ello, pero antes te puede interesar este artículo sobre cómo reducir costes en una empresa industrial. Técnicas para mejorar la productividad industrial: El estudio del trabajo tiene un papel fundamental en la productividad de cualquier empresa y consiste en una evaluación sistemática de todas las actividades. El estudio de trabajo está dividido en la ingeniería de métodos y los estudios de tiempo, como ya has leído antes. La ingeniería de métodos es el registro y análisis de las diferentes formas de ejecución de las actividades. Su objetivo es encontrar mejoras para diseñar una nueva forma de realizar esas mismas actividades, pero de una forma más rápida y sencilla, mejorando el control de calidad. Los estudios de tiempo son un conjunto de técnicas que se emplean para averiguar el tiempo que invierte un trabajador estándar en una determinada tarea preestablecida. El fin por supuesto, es mejorar la cifra sin que repercuta a la calidad. En base a estos dos conceptos, aparecen 8 etapas imprescindibles que permiten saber cómo mejorar la productividad industrial en cada caso particular. Porque la respuesta a la pregunta no es exacta, ya que cada negocio, sector, industria, empresa… está sometida a un sinfín de variables. Eso sí, ahorrar costes en automoción o en otros sectores es más sencillo aplicando los sistemas adecuados.  Estas 8 etapas son: seleccionar, registrar, examinar, establecer, evaluar, definir, implantar y controlar. Y todos los procesos y actividades de la industria deberán pasar por ellas. Métodos de productividad a aplicar Y de ellas surgen los métodos de productividad que se encuentran en cualquier propuesta de mejora de una empresa: Líneas de producción automatizadas: Si quieres saber cómo mejorar la productividad industrial, no dudes en que aún quedan tareas y actividades por automatizar. Para ello necesitas conocer el funcionamiento de cada una de ellas y sin duda encontrarás espacios que podrán ser automatizados y con ellos mejorar la productividad alejando el error humano. Maquinaria óptima: para cualquier tarea en el sector industrial se precisa una maquinaria adecuada. En un primer momento puede resultar un alto ingreso, pero en poco tiempo se rentabiliza, porque mejora los tiempos de producción, la calidad, reduce errores y permite incorporar cambios o nuevas líneas de producción. Monitorización sistemática: otro método para mejorar la productividad de una empresa es la monitorización. Este método se encuentra en las etapas de registrar y examinar, pero las empresas lo abandonan tras recabar una serie de datos. El método adecuado es convertirlo en sistemática y continua. Detectar puntos clave: es esencial tener un método para detectar los puntos de máxima productividad y los de menor rendimiento o más fallos. Será la única forma de conocer las fortalezas y debilidades y aumentarlas y eliminarlas, respectivamente. Tareas sin intervención humana: Al igual que existe un número mayor de tareas que pueden automatizarse, también existe un gran número de tareas en los que la intervención humana no está siendo de ayuda. La compra de maquinaria que lo sustituya puede parecer arriesgada o incluso puede representar una inversión mayor. Pero con miras en el medio y largo plazo, será un beneficio. En este sentido, te puede interesar leer cuáles son los tipos de automatización industrial más habituales.  Errores más frecuentes Ya sabes cómo mejorar la productividad de una empresa con 5 métodos diferentes, pero aplicarlos no implica que tu compañía no pueda caer en algunos de los errores más frecuentes. Para evitarlos, las 8 etapas deben estar siempre presentes en los diferentes métodos o técnicas. Algunos de los errores más frecuentes a la hora de aplicar las técnicas de mejora de la productividad son: las mediciones incorrectas o incompletas, la maquinaria de última tecnología que no está diseñada para la tarea que se le encomienda, la automatización en tareas que necesitan supervisión o procesos de análisis más complejos y otras como la ausencia de personal cualificado o la falta de feedback entre procesos. Casos de éxito en la mejora del rendimiento en fábricas Existen muchos ejemplos ilustrativos y casos de éxito que permiten conocer al avance y cambio que supone la implementación de las técnicas de mejora de la productividad. Uno de los casos es Lamborghini. La conocida marca de coches deportivos de lujo necesitaba tener un control más preciso de los tiempos y gestionar mejor tanto la producción como el mantenimiento. Y cuando aplicó algunos de los métodos y sometió cada uno a las 8 etapas, mejoró en las 4 áreas funcionales: producción, material, calidad y mantenimiento. Por otro lado, Toyota sabe cómo mejorar la productividad industrial pues ha sido y sigue siendo un caso de éxito en todos los

Sistema de gestión documental: ¿Qué es? y ¿para qué sirve? La información es uno de los activos más importantes que tiene una empresa en la actualidad. Por ello, contar con un buen sistema de gestión documental de la producción se ha convertido en una pieza clave para garantizar la productividad de la industria 4.0. En este post te contamos qué es y sus principales beneficios. Un software de gestión documental de la producción asegura que la información industrial quede organizada de una forma segura y eficiente, de forma que las organizaciones puedan ser más rápidas en el acceso a los datos, reducir costes y garantizar la seguridad de los documentos. Para que os resulte más sencillo avanzar en el proceso de digitalización de vuestra empresa y dejéis de lado las montañas de papel y archivadores, os contamos qué es un sistema de gestión documental de la producción y para qué sirve. Antes, te invitamos a conocer el software EBR que es clave para la eliminación eficiente del papel.  ¿Qué es el DMS? Un sistema de gestión documental de la producción es un software diseñado para almacenar, administrar y controlar el flujo de documentos dentro del área de producción. Este software nos permite organizar los documentos y las imágenes digitales en una localización centralizada a la que todos los miembros del equipo autorizados puedan tener acceso de forma fácil y rápida asegurando que se utilizan los documentos correctos a nivel de planta. Ahora que ya sabes qué es un sistema de gestión documental vamos a conocer sus funciones.  ¿Para que sirve aplicar un sistema de gestión documental? Agilidad y seguridad serían las dos claves que resumen el cometido de este sistema. Eliminar el papel y los archivos físicos permite agilizar los procesos y sumar puntos tanto en productividad como en eficiencia energética. Además, tener todos los archivos digitalizados nos permitirá gestionar su seguridad y tenerlos bien localizados. Independientemente del origen del documento, un software de gestión documental de la producción sirve para centralizar todos los archivos de la fábrica en un mismo punto de acceso. De esta forma, un buen sistema de gestión documental permite automatizar tareas y flujos de trabajo, como la lectura de un plano o de una especificación para indexarlos a un artículo o proceso industrial con otras acciones relacionadas con la fábrica y el acceso a la información. Etapas de una gestión documental óptima Desde que un documento se crea hasta que se destruye pasa por distintas fases y todas ellas son clave para garantizar una gestión documental óptima. Para lograrlo es importante empezar por definir qué documentos forman parte de nuestros procesos, cómo podemos incluirlos en nuestro Sistema y qué información extraer y almacenar conjuntamente con los documentos en su base de datos. Una vez definida la cuestión de la información habrá que definir su ciclo de vida, cómo interactúan con los demás procesos y de qué forma podemos integrarlo en los mismos. Desgranamos el proceso en 8 pasos que os ayudarán a comprender el funcionamiento del software. Planificación. Es vital revisar y valorar la información en el contexto legal, técnico y funcional de la empresa, así como analizar las necesidades y objetivos empresariales para asentar una estrategia en materia de gestión documental. Producción. En este paso, se evalúan los documentos y su origen para categorizarlos en función de su relevancia y funcionalidad en los procesos en los que incide. Tramitación. Un sistema de gestión documental de la producción se encarga de seguir el curso del documento desde su producción hasta el cumplimiento de su función. Organización. El objetivo en esta fase es clasificar y ordenar correctamente los documentos. Transferencia. En esta fase, se definen las políticas de transferencia de los documentos, en base a su formato, migración y estructura, así como a su conservación. Disposición. El software lleva a cabo un registro sistemático que establece valores documentales, lo cual permite el seguimiento de todos los ciclos de vida de cada documento, a fin de darle su respectivo tratamiento. Mantenimiento. Uno de los principales objetivos del sistema de gestión documental de la producción es preservar la información a largo plazo. Por ello, una de las fases clave del proceso es garantizar que la documentación está correctamente protegida. Valoración. Esta fase facilita el manejo de los documentos, garantiza su selección y determina cuáles son aquellos que han perdido interés o vigencia. Cada una de estas etapas es fundamental para lograr el éxito en la gestión documental y contribuir a la mejora de las estrategias de gestión para aumentar la productividad empresarial. Beneficios frente a otros software similares Trabajar con un método de gestión documental de la producción significa digitalizar todos los documentos que antes conservábamos en papel. Con ayuda de un escáner, los documentos físicos se convierten en versiones digitales que se almacenan en una localización central. Organización: Este proceso facilita mucho la tarea de organización dentro de una institución, ya que permite ordenar la documentación y coordinar su acceso desde diferentes departamentos. Con todos los archivos digitalizados y ubicados en un mismo lugar es mucho más fácil encontrar los documentos, recuperarlos y trabajar con ellos desde cualquier sitio. Automatización: Otro aspecto importante es la automatización. Al establecer un control sobre los procesos, el software permite identificar la vigencia del documento, asegurar que el nivel correcto de ingeniería del documento es el único disponible en planta o automatizar tareas repetitivas para ahorrar tiempo y gestionar costes de la forma más óptima posible. La productividad de los procesos también aumenta gracias a tener unificada la documentación para todos los miembros del equipo y máquinas. Seguridad: Si empezamos a trabajar con un sistema de gestión documental de la producción debemos saber que este ya cumple de origen con la Ley Orgánica de Protección de Datos, el Reglamento General de Protección de Datos (RGPD) y las ISO referentes a la descripción y gestión de la documentación. Además, la gestión documental inteligente reduce el riesgo que implica trabajar con grandes volúmenes de papel y nos permite preservar a largo plazo todos los documentos

¿Cómo calcular el OEE de una fábrica? Una gestión inteligente de la producción es clave para mejorar la productividad de una fábrica. Como toda revolución, la digitalización requiere de una evaluación previa y, para ello, tenemos la fórmula. Saber cómo calcular el OEE de una fábrica nos guiará a la hora de introducir las mejoras necesarias para mejorar nuestro rendimiento productivo. Puedes conocer en profundidad la definición de OEE en este post que enlazamos, pero se trata de herramienta estratégica para monitorizar la capacidad productiva de la maquinaria y optimizar el empleo de recursos materiales y financieros. Te explicamos en qué consiste este cálculo y cómo aplicarlo para adecuar tu producción a la Industria 4.0. ¡Sigue leyendo! Pasos para calcular el OEE de una fábrica El cálculo del OEE (Eficacia Global de los Equipos) nos indica cómo medir la eficiencia en una planta de producción y es una fórmula necesaria si queremos apostar por la mejora continua y conseguir casos de éxito con nuestra empresa. El objetivo de esta métrica es sencillo, su cálculo nos permite comparar el rendimiento actual de la maquinaria con su capacidad máxima de producción: Si el OEE es bajo, significa que hay margen de mejora y que, por tanto, necesitamos introducir nuevos sistemas para aumentar la productividad de nuestros procesos.   Por el contrario, si el cálculo se acerca al 100% nos indica que nos aproximamos a la máxima capacidad de producción. Para calcular el OEE de una fábrica hemos de desgranar y comprender los tres conceptos que componen la fórmula. OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad. La disponibilidad de la máquina se calcula en función del tiempo de funcionamiento y de las horas de trabajo programadas. Cuanto más tiempo se produzca, mayor será la disponibilidad, mientras que cuanto más baja sea la cifra de disponibilidad no estará diciendo que más tiempo ha estado parada la maquinaria. Disponibilidad % = (Tiempo en producción / Tiempo programado para producir) * 100 % La calidad es el índice utilizado para medir los productos y las piezas defectuosas que no pueden ser entregadas al cliente. Supervisar constantemente la producción en serie nos ayudará a optimizar el empleo de recursos.  Calidad % = (Cantidad de productos buenos / Cantidad total producida) * 100 % El rendimiento evalúa el ritmo de producción y compara la velocidad de producción de un determinado artículo con la cantidad teórica que podría haberse producido durante el tiempo que la maquinaria ha estado en funcionamiento.  Rendimiento % = (Cantidad de producción real / Cantidad de producción teórica) * 100% En definitiva, un resultado positivo se traduciría en que sólo se fabrican piezas de calidad lo más rápido posible y sin tiempo de parada. ¿Por qué utilizar este indicador para medir la productividad de tu empresa?​ Medir los resultados es imprescindible si aspiramos a mejorar la eficiencia de los procesos productivos de nuestra fábrica e introducir sistemas de mejora. Esta es la función del OEE, sin esta fórmula estaríamos avanzando hacia la industria 4.0 con los ojos vendados.  Implementar correctamente un sistema OEE repercute directamente en el rendimiento y la productividad de los procesos industriales. Su cálculo nos permite reducir los tiempos en los que las máquinas están paradas, identificar las causas por las que hay bajadas de rendimiento y aumentar el índice de calidad del producto. Además, hablamos de una herramienta que nos ofrece información fiable en tiempo real del proceso productivo, tanto en relación a la eficiencia de la maquinaria como a la gestión de los recursos humanos.  Ejemplo de cálculo del OEE Para comprender mejor cómo calcular el OEE de una fábrica pondremos un caso práctico. Pongamos por caso que hemos de medir el OEE de una línea de producción durante un turno de 8 horas y con una capacidad productiva de 1.000 piezas/hora. Ahora, imagina que la línea produce piezas durante sólo 6 horas (disponibilidad del 75%), que produce una media de 700 piezas buenas en una hora (rendimiento del 70%), y que al finalizar el turno ha fabricado 168 piezas defectuosas (calidad del 96%), la fórmula quedaría así: Disponibilidad 75% * Rendimiento 70% * Calidad 96* = 50,4% de OEE   ¿Es suficiente el cálculo del OEE? Si bien el cálculo del OEE es el punto de partida para medir la productividad de una empresa, se puede dar un paso todavía más ambicioso si nos interesa profundizar en los factores relacionados con las pérdidas de productividad en una fábrica y encontrar la solución adecuada. Si analizamos el ejemplo anterior, observamos que se han producido 4032 piezas buenas en un turno frente a una capacidad productiva de 8.000 piezas el turno. De este resultado podemos extraer algunas conclusiones: Disponibilidad. De 8 horas disponibles solo se ha producido durante 6 horas, debido a paradas pero, ¿cuál es la causa de estos parones? Podría ser desde una dificultad en los tiempos de arranque a una avería.  Rendimiento. De una capacidad productiva media de 1000 piezas/horas solo se han estado produciendo 700 piezas/horas. Tenemos el dato, pero sería necesario comprender las razones, como microparadas o velocidad de máquina reducida. Calidad. Del total de piezas fabricadas cada hora, 168 son defectuosas. Pero, atención, ¿se debe a un error en el proceso productivo o está relacionado, por ejemplo, con el cambio de producto?  Ante unos resultados negativos necesitamos herramientas para identificar las causas de la falta de eficacia como, por ejemplo, la velocidad, las averías, las microparadas, o el cambio de producto. Para ello, hemos querido ir un poco más allá con nuestro sistema MES. Si deseas obtener una mayor rentabilidad, tomar las medidas oportunas y gestionar tus recursos de forma más eficiente infórmate sobre cómo implantar el sistema MES 4.0 en tu fábrica.

¿Qué es el Lean Manufacturing? INDUSTRIA 4.0 ¿Qué es el lean manufacturing?, ¿cuáles son sus ventajas y cómo puedes aplicarlo en tu compañía? Hay fórmulas sencillas para que puedas valerte de este poderoso método y mejorar la productividad de tu empresa a la vez que atraes y fidelizas clientes. ¿En qué consiste la metodología lean manufacturing? La metodología lean manufacturing es un sistema de organización del trabajo que nació en los años 70. Se basa en minimizar las pérdidas de la empresa y maximizar el valor añadido al cliente, esto conlleva un incremento de la productividad. Antes de entrar en profundidad en el concepto te puede ser útil este artículo sobre qué es y cómo calcular el OEE para lograr una excelente gestión empresarial. Los principios lean son una serie de pautas, que aplican las empresas para mejorar su rendimiento: Detectar problemas: El primer paso del lean production es conocer los posibles fallos o errores, o incluso simplemente los procesos en los que puede existir un margen de mejora. Soluciones: En base a pruebas y errores, se determina la mejor solución que queda implementada. No obstante, esta nunca es definitiva, está en continua mejora.  Eliminar la sobreproducción: Todo aquel gasto ya sea de tiempo, dinero, esfuerzo… que no tenga una recompensa directa, queda eliminado.  Sistema pull o sistema sin stock: Se fabrica, crea, produce… en base a la demanda.  Buenas relaciones con los proveedores: una buena relación con los proveedores puede ser una inversión a largo plazo.  Optimización constante: Las empresas que saben qué es el lean manufacturing optimizan todo proceso, técnica, herramienta…  No se venden productos o servicios: si sabes qué es el lean manufacturing, sabes que no consiste en vender bienes o servicios, sino en vender soluciones eficaces. Detrás de este conjunto de técnicas se encuentra la filosofía Lean que busca optimizar la producción a través de los puntos anteriormente mencionados. Es decir, todos los procesos van en la misma dirección. Conoce cómo aplicar lean manufacturing en una fábrica en este post de nuestro blog. Diferencia lean manufacturing y lean management Ha quedado definido qué es el lean manufacturing, pero…¿qué es el lean management y en qué se diferencian? El Lean Management es el nombre que reciben las estrategias en las que se basa la efectividad operativa de la empresa. Esta optimización fundamentalmente está relacionada con procesos de depuración: reducir costes, reducir pasos innecesarios, mejorar la calidad de los productos y servicios, mejorar la comercialización… Estas estrategias incumben a todos los agentes de la empresa. Aunque los principios que hay detrás son iguales a los del lean manufacturing, el lean management es más genérico y amplio pues actúa sobre todos los ciclos. En cambio, en el lean manufacturing estos procesos solo tienen relación con la fase de producción. Por cierto, te puede interesar conocer qué es el sistema de gestión documental y cómo complementarlo con la metodología lean. ¿Cómo aplicar lean manufacturing en una empresa? Ya sabes qué es el lean manufacturing, conoces su filosofía y la diferencia con el lean management, pero lo más importante es saber aplicarlo en una empresa. Para ello existen 5 pasos que debes seguir sin perder de vista dos ideas: vendes soluciones y todo tiene margen de mejora. Clasificar: en este caso clasificar podría ser sinónimo de dividir, filtrar… separar el grano de la paja. En la primera fase es crucial conocer los procesos que necesitan una optimización y eliminar todos los que no son necesarios. Ordenar: en esta fase del lean manufacturing hay que ordenador los materiales y organizarlos en base a un objetivo o meta. Esto reduce las pérdidas de tiempo, errores… Limpiar: La limpieza ha de ser externa e interna y es esencial para el buen funcionamiento de todos los equipos y maquinaria.  Estandarizar: La estandarización elimina los pasos innecesarios y los complejos los sustituye por otro más sencillos y rápidos. Se homogeneiza la estructura de los procesos y de ese modo cualquiera puede cambiar de puesto. Mantener: una vez se ha encontrado la metodología adecuada y no se conocen márgenes de mejora posibles, hay que mantener el sistema. Pero, ¿cómo? Para llevar a cabo cada paso hay que usar las herramientas de lean manufacturing, que son las siguientes: La Metodología Kanban es una herramienta visual muy útil para toda clase de compañías. Sirve para conocer en qué fase está cada tarea. En segundo lugar, SMED es una herramienta de lean manufacturing para reducir tiempos de producción de una pieza a otra, una de las principales funciones del lean manufacturing.  RPA sirve para automatizar todas las tareas recurrentes que además sean sencillas y repetitivas. El objetivo es que los empleados aporten valor a la empresa y de ese modo reducir gastos innecesarios y retener el talento. Por otro lado, existe Poka – Yoke, que cuando la acción humana comete errores esta los controla y elimina, de manera que cada tarea se lleva a cabo a la perfección a pesar de la inferencia humana. Finalmente, la herramienta 5S del método lean es muy útil para eliminar los residuos y por tanto, mejorar la optimización. Para ello se basa en la organización.  Ventajas de lean manufacturing Cada vez existen más empresas que saben los beneficios de las técnicas lean y apuestan por ellas.  Estas son sus principales ventajas: Se reducen los tiempos: y en concreto, los tiempos de entrega. Gracias a la correcta aplicación de la metodología lean, se reduce el tiempo entre una orden de compra y el momento en el que llega la entrega. Aumenta la calidad: de productos y servicios, así como su comercialización. Mejora de la productividad: se eliminan las tareas innecesarias, se reducen los gastos inservibles y se aplican técnicas para mejorar la producción teniendo en cuenta los tiempos. Sin desperdicios: se controlan, reducen y eliminan los desperdicios, gastos o actividades innecesarias.  Reducción del inventario: con el objetivo de trabajar sobre la demanda.  Todas ellas se traducen en una mejora de la imagen constante y tan exponencial como la llegada de clientes.  Ejemplo de metodología lean en