En este artículo te explicamos qué implica, qué cuatro claves marcan la diferencia y cómo empezar sin detener la producción.

¿Qué implica digitalizar una planta metalúrgica?

Digitalizar no es comprar sensores ni instalar pantallas. Consiste en que cada dato que hoy se queda en una libreta o en una hoja de cálculo llegue a quien decide en el momento en que lo necesita.

En metalurgia, además, hay que tener en cuenta los retos propios del sector del metal, como hornos, prensas y líneas de mecanizado, maquinaria de edades muy distintas y una trazabilidad de lotes cada vez más exigente.

Un buen punto de partida es el OEE (Overall Equipment Effectiveness o eficiencia global de los equipos), que mide qué parte del tiempo planificado se fabrican piezas buenas a la velocidad prevista. Muchas plantas rondan el 60%, y se considera excelencia a partir del 85%.

Claves para digitalizar la industria del metal con éxito

En MESbook acompañamos a fábricas de sectores muy distintos, y los proyectos de digitalización de la industria metalúrgica que mejor funcionan cuidan siempre estos cuatro frentes.

Conectar las máquinas y capturar datos en tiempo real

Una prensa o un horno ya generan información, como el contador de piezas, la temperatura o el estado de marcha y paro. El PLC (controlador lógico programable, el equipo que gobierna la máquina) la tiene, pero casi nadie la aprovecha.

Si la máquina es antigua, basta con añadir sensores o pasarelas de comunicación. Y merece la pena, porque los microparos de dos o tres minutos que nadie anota suman varias horas a la semana y días enteros al cabo del año. Son una de las principales causas de pérdida de OEE.

Sustituir los partes en papel por registros digitales en planta

El parte en papel se rellena al final del turno y alguien lo pasa a Excel al día siguiente. Si llega una reclamación, localizar un lote entre carpetas puede llevar mucho más tiempo del que debería.

Con un terminal junto a la línea, el operario registra producción, rechazos y cambios de formato en el momento. Se elimina la doble transcripción y se pueden comparar los turnos con los mismos criterios.

Integrar la información de producción con el ERP

El ERP (Enterprise Resource Planning, el sistema que gestiona pedidos, compras y stock) sabe qué debería pasar, pero no lo que está ocurriendo en la planta en ese momento.

Al integrar el sistema MES con el ERP, la información de planta llega en tiempo real junto con variables como el consumo energético o los tiempos de ejecución. Así se obtiene el coste real de cada pedido, no el teórico.

Implicar a los operarios desde el principio

Un sistema que el trabajador percibe como vigilancia, lo esquiva. Uno que le ahorra trabajo, lo defiende. Por eso conviene que participe en el proceso de implantación, algo que evita muchos de los problemas típicos al integrar sistemas industriales.

Nadie sabe mejor que quien hace el trabajo qué ajustes son necesarios a la hora de cambiar el formato o la forma de trabajar.

¿Por dónde empezar la digitalización sin parar la producción?

No hace falta detener la fábrica ni abordarlo todo a la vez. Los proyectos más sólidos avanzan por fases y se apoyan en resultados medibles, igual que cuando se trata de implantar un sistema MES en una fábrica.

Elegir una línea o proceso piloto

Lo ideal es escoger una línea con un problema claro, como un cuello de botella, muchos cambios de formato o una trazabilidad estricta. La línea sigue produciendo mientras se conecta, así que conviene que el piloto sea ágil y no interfiera en el ritmo de la planta.

Medir resultados antes de escalar

Antes de empezar, fija una línea base con cuatro indicadores, que son el OEE, los minutos de parada por turno, el porcentaje de rechazo y el tiempo de cambio de formato. Tras dos o tres meses, compara y decide si extenderlo al resto de líneas.

El papel de un sistema MES en la industria del metal

Un sistema MES actúa como capa intermedia entre las máquinas y el ERP. Recoge los datos de los equipos y de los sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition, que supervisan los procesos), los combina con los registros de los operarios y calcula indicadores. Si quieres ver cómo encaja cada pieza, repasamos las diferencias entre MES, ERP y SCADA.

En la digitalización de la industria metalúrgica, esa capa permite seguir el OEE en tiempo real, asociar cada parámetro de proceso a su lote y analizar las causas de las paradas. Hay ejemplos de sistema MES reales en plantas del metal que muestran el cambio que supone.

Preguntas frecuentes sobre la digitalización de la industria metalúrgica

¿Hay que cambiar la maquinaria para digitalizar una planta del metal?

No. Las máquinas modernas ya tienen los datos en su PLC, y las antiguas se pueden conectar con sensores o pasarelas de comunicación.

¿Cuánto se tarda en ver resultados?

Con una línea piloto y una línea base bien definida, en dos o tres meses ya se pueden comparar el OEE, las paradas, el rechazo y los tiempos de cambio de formato.

¿Qué indicador conviene medir primero?

El OEE, porque resume en una sola cifra las pérdidas por paradas, velocidad y calidad, y ayuda a decidir qué atacar primero.

Nuestro sistema MES para la industria del metal reúne todas estas funciones en una sola plataforma. Si quieres saber por dónde empezar en tu fábrica, ponte en contacto con nosotros y te contamos todo lo que podemos hacer por ti.

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En el artículo de hoy repasamos qué frena el rendimiento de una planta, cómo medirlo con el OEE  y qué estrategias funcionan sin poner en riesgo la seguridad alimentaria. ¿Nos acompañas?

¿Qué frena la productividad en una fábrica de alimentación?

Una línea rara vez pierde capacidad por un gran fallo. Lo habitual son múltiples pequeños defectos que nadie nota. Estas son las tres fuentes de problemas que más nos encontramos.

Cambios de formato y referencias frecuentes

En plantas con muchas referencias, un cambio de formato puede llevar entre 30 y 90 minutos. Si la línea cambia cuatro veces por turno, hablamos de hasta dos horas sin producir.

Además, cada operario hace el cambio a su manera. Con los mismos ajustes, los tiempos varían mucho de un turno a otro porque no está estandarizado. 

Mermas y desperdicio de producto

Una merma del 3% en una línea que mueve 500.000 € de producto al mes equivale a 15.000 € que acaban en el contenedor. Una auténtica fortuna al final del ejercicio.

Si la parte de producción en papel llega a la oficina al final del turno, nadie sabe en qué momento empezó el problema.

Paradas por limpieza y control de calidad

La limpieza y la desinfección entre producciones son obligatorias. El problema aparece cuando la línea se queda en espera hasta que el departamento de calidad de por bueno un lote para continuar con la producción.

¿Cómo medir la productividad en una planta alimentaria?

Medir bien es el primer paso para aumentar la productividad en una fábrica de alimentación. El indicador de referencia es el OEE, que multiplica disponibilidad, rendimiento y calidad.

Imagina una línea con un 85% de disponibilidad, un 80% de rendimiento y un 97% de producto conforme. Su OEE es del 66%. El objetivo debería ser el 85%, pero muchas plantas alimenticias se mueven entre el 55% y el 70%.

Registrar cada parada es la herramienta más útil para saber qué atacar en primer lugar. 

Estrategias para aumentar la productividad sin comprometer la seguridad alimentaria

Ninguna mejora vale la pena si pone en riesgo el producto. Por eso estas tres estrategias han sido diseñadas para asegurar el control:

Reducir los tiempos de cambio de formato

La técnica SMED (Single-Minute Exchange of Die) separa las tareas que exigen la máquina parada de las que puedes hacer con la línea en marcha. 

Después, convierte el cambio en una lista de verificación digital con tiempos objetivo. En las plantas donde lo implantamos, solemos ver reducciones de entre el 20% y el 40%.

Digitalizar el control de calidad y la trazabilidad de lotes

Anotar los puntos de control del APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) en una tableta junto a la línea evita errores de transcripción. Si un valor sale del rango, el sistema avisa al instante.

Lo mismo vale para la trazabilidad de lotes. Al vincular cada lote de materia prima con el de producto terminado, un simulacro de retirada pasa de durar horas a durar minutos.

Planificar la producción según la demanda real

Conectar el ERP con la planta te muestra pedidos y avance en la misma pantalla, sin hojas de cálculo intermedias.

Y añade un criterio sencillo pero muy importante, y es que agrupa referencias por alérgenos. Producir primero las que no los contienen reduce las limpiezas profundas.

Cómo un software MES mejora la productividad en alimentación

Un software MES  controla y registra la producción en planta. Conecta con los PLC (Programmable Logic Controller, el autómata de cada máquina) y con los operarios, y recoge tiempos, paradas y mermas sin papel de por medio.

En MESbook lo comprobamos en cada implantación en alimentación. En las primeras semanas, la planta descubre microparadas y esperas que nadie veía, y empieza a corregirlas con datos.

Si quieres saber cuánto puedes ganar en tu planta, solicita una demo o habla con el equipo de MESbook. Analizamos tu caso y te mostramos, con datos reales, dónde está tu margen de mejora.

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En este artículo de MESbook te contamos como expertos en software MES qué debes tener en cuenta antes de tomar esa decisión y en qué debes fijarte antes de tu elección.

Factores clave para elegir un software MES en entornos industriales

Lo primero que debes tener presente es que no todos los MES son iguales, ni todos sirven para cualquier fábrica. Si todavía no tienes claro qué es un sistema MES y para qué sirve, conviene empezar por ahí. Factores:

• Tamaño y complejidad de los procesos. Una planta con una sola línea de producción tiene necesidades muy distintas a las de una empresa con varias instalaciones y procesos en paralelo. Un MES que abarque más de lo necesario puede ser tan perjudicial como uno que se quede corto, algo especialmente importante al valorar un sistema MES para pymes.
• Integración con tus sistemas actuales. Si ya trabajas con un programa propio o tu maquinaria transmite información, el MES que elijas tiene que poder conectarse con ellos. Por eso conviene revisar cómo se va a integrar el sistema MES con el ERP y con el SCADA o los PLCs de planta. Si no es posible, perderás datos fundamentales.
• Sector y normativa. Las exigencias cambian mucho de un sector a otro. No tiene nada que ver un MES para alimentación y bebidas con uno para la industria farmacéutica, porque sus obligaciones son totalmente distintas.
• El proveedor. Valora qué te ofrecerá la empresa por la que te decantes. ¿Te acompañará en el proceso? ¿Tendrá soporte técnico? ¿La herramienta es fácil de usar para los operarios?

Funcionalidades imprescindibles que debe tener un sistema MES

Un sistema MES puede ofrecer un catálogo de funciones muy amplio, pero hay una base que no debería faltar en ninguna solución.

• Control de producción en tiempo real. Saber en cada momento qué está pasando en planta, cuánto se está produciendo y dónde están los cuellos de botella.
• Trazabilidad completa. Desde la materia prima hasta el producto terminado, con registro de cada operación, operario y parámetro de proceso. Es la base para implementar un sistema de trazabilidad sólido.
• Gestión de la calidad. Para detectar desviaciones antes de que se conviertan en problemas mayores.
• Analítica. Métricas claras y fáciles de interpretar para tomar las decisiones adecuadas.
• Gestión de órdenes. Planificación, lanzamiento y seguimiento de órdenes con visibilidad total del estado de cada fase.
• Documentación digital. Eliminación del papel en planta y registros accesibles para cualquier persona que necesite consultar esos datos.

Errores comunes al contratar un software MES

La mayoría de los errores al elegir un MES no se deben a que no se conozca la planta, sino a la distancia entre lo que se espera que cubra el software y lo que realmente abarca.

• Fiarse a pies juntillas de la demo. Las demos están diseñadas para impresionar, no para reflejar el día a día de tu fábrica. Pide que la prueba se adapte a tus procesos reales y analiza cómo se comporta el programa a la hora de la verdad.
• No involucrar a quienes lo van a usar. Contar durante la selección con empleados de planta que puedan valorar la herramienta evita muchos de los problemas típicos al integrar sistemas industriales, como la resistencia al cambio.
• Subestimar el coste total. La licencia es solo una parte. La configuración, la formación y el soporte continuo pueden suponer una inversión importante, así que conviene calcular desde el principio el retorno de la inversión del sistema MES.

¿Cómo comparar diferentes soluciones MES para tu fábrica?

Lo primero es definir qué vas a comparar antes de hablar con ningún proveedor. Qué funcionalidades son imprescindibles, cuáles serían un plus y cuáles no necesitas. Así evalúas a todos con el mismo criterio y no te dejas llevar por el marketing.

Después, pide referencias de clientes de sectores similares al tuyo y revisa ejemplos de sistema MES reales, para que no quede solo en palabras. Ver cómo funciona en plantas parecidas es la mejor garantía de que también encajará en la tuya.

Y no valores solo el producto, también a las personas que hay detrás y cómo trabajan a la hora de implantar un sistema MES en una fábrica. En MESbook no solo te ofrecemos tecnología, sino un equipo de profesionales especializados en el sector, a tu disposición para resolver cualquier duda.

Preguntas frecuentes sobre cómo elegir un software MES

¿Qué es lo más importante al elegir un sistema MES?

Que se adapte a los procesos reales de tu planta y se integre con los sistemas que ya utilizas. Una herramienta muy completa que no encaja con tu forma de trabajar acaba infrautilizada.

¿Es mejor un MES estándar o uno desarrollado a medida?

Los estándar son más escalables y robustos, y los desarrollos a medida pueden encajar en procesos muy específicos, aunque suelen ser menos flexibles a largo plazo. Para la mayoría de fábricas, un MES estándar y configurable es la opción más equilibrada.

¿Cuánto tarda en implantarse un sistema MES?

Depende del tamaño de la planta y del alcance. En MESbook, un proyecto llave en mano dura entre 16 y 20 semanas.

Si quieres dar el paso, estaremos encantados de analizar cómo nuestra herramienta puede aportar el salto de calidad que buscas para tu fábrica. Contacta con nosotros y lo vemos juntos.

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En base a nuestra experiencia trabajando con cientos de empresas del sector industrial te damos las claves para hacer estos calculos de forma adecuada.

Qué es el OEE y definición exacta

Antes que nada, OEE son las siglas en inglés de Overall Equipment Effectiveness. Overall significa “general” o “global”, así que la traducción más fiel es eficacia general de los equipos. En español también se le llama a veces TRS (tasa de rendimiento sintético).

La diferencia entre eficacia y eficiencia importa. La eficiencia mide cuántos recursos se usan para producir; la eficacia mide si se consigue el resultado esperado. El OEE compara lo que el equipo produce realmente con lo que podría producir en las mejores condiciones.

Del OEE dependen muchos otros indicadores y, sobre todo, los beneficios, la rentabilidad y la competitividad de la empresa. Un buen OEE suele ser una buena noticia en el resto de ámbitos. Calcularlo con regularidad permite detectar los pequeños fallos de la producción mucho antes de que se conviertan en problemas.

Puedes conocer en profundidad la definición de OEE en este post que enlazamos, pero se trata de herramienta estratégica para monitorizar la capacidad productiva de la maquinaria y optimizar el empleo de recursos materiales y financieros. Te explicamos en qué consiste este cálculo y cómo aplicarlo para adecuar tu producción a la Industria 4.0.

¡Sigue leyendo!

Pasos para calcular el OEE de una fábrica

El cálculo del OEE (Eficacia Global de los Equipos) nos indica cómo medir la eficiencia en una planta de producción y es una fórmula necesaria si queremos apostar por la mejora continua y conseguir casos de éxito con nuestra empresa.

El objetivo de esta métrica es sencillo, su cálculo nos permite comparar el rendimiento actual de la maquinaria con su capacidad máxima de producción:

• Si el OEE es bajo, significa que hay margen de mejora y que, por tanto, necesitamos introducir nuevos sistemas para aumentar la productividad de nuestros procesos.  

• Por el contrario, si el cálculo se acerca al 100% nos indica que nos aproximamos a la máxima capacidad de producción.

Para calcular el OEE de una fábrica hemos de desgranar y comprender los tres conceptos que componen la fórmula.

OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad.

La disponibilidad de la máquina se calcula en función del tiempo de funcionamiento y de las horas de trabajo programadas. Cuanto más tiempo se produzca, mayor será la disponibilidad, mientras que cuanto más baja sea la cifra de disponibilidad no estará diciendo que más tiempo ha estado parada la maquinaria.

Disponibilidad % = (Tiempo en producción / Tiempo programado para producir) * 100 %

1. La calidad es el índice utilizado para medir los productos y las piezas defectuosas que no pueden ser entregadas al cliente. Supervisar constantemente la producción en serie nos ayudará a optimizar el empleo de recursos. 

Calidad % = (Cantidad de productos buenos / Cantidad total producida) * 100 %

1. El rendimiento evalúa el ritmo de producción y compara la velocidad de producción de un determinado artículo con la cantidad teórica que podría haberse producido durante el tiempo que la maquinaria ha estado en funcionamiento. 

Rendimiento % = (Cantidad de producción real / Cantidad de producción teórica) * 100%

En definitiva, un resultado positivo se traduciría en que sólo se fabrican piezas de calidad lo más rápido posible y sin tiempo de parada.

¿Por qué utilizar este indicador para medir la productividad de tu empresa?​

Medir los resultados es imprescindible si aspiramos a mejorar la eficiencia de los procesos productivos de nuestra fábrica e introducir sistemas de mejora. Esta es la función del OEE, sin esta fórmula estaríamos avanzando hacia la industria 4.0 con los ojos vendados. 

Implementar correctamente un sistema OEE repercute directamente en el rendimiento y la productividad de los procesos industriales. Su cálculo nos permite reducir los tiempos en los que las máquinas están paradas, identificar las causas por las que hay bajadas de rendimiento y aumentar el índice de calidad del producto.

Además, hablamos de una herramienta que nos ofrece información fiable en tiempo real del proceso productivo, tanto en relación a la eficiencia de la maquinaria como a la gestión de los recursos humanos. 

Ejemplo de cálculo del OEE

Para comprender mejor cómo calcular el OEE de una fábrica pondremos un caso práctico. Pongamos por caso que hemos de medir el OEE de una línea de producción durante un turno de 8 horas y con una capacidad productiva de 1.000 piezas/hora.

Ahora, imagina que la línea produce piezas durante sólo 6 horas (disponibilidad del 75%), que produce una media de 700 piezas buenas en una hora (rendimiento del 70%), y que al finalizar el turno ha fabricado 168 piezas defectuosas (calidad del 96%), la fórmula quedaría así:

Disponibilidad 75% * Rendimiento 70% * Calidad 96* = 50,4% de OEE

¿Es suficiente el cálculo del OEE?

Si bien el cálculo del OEE es el punto de partida para medir la productividad de una empresa, se puede dar un paso todavía más ambicioso si nos interesa profundizar en los factores relacionados con las pérdidas de productividad en una fábrica y encontrar la solución adecuada.

Si analizamos el ejemplo anterior, observamos que se han producido 4032 piezas buenas en un turno frente a una capacidad productiva de 8.000 piezas el turno. De este resultado podemos extraer algunas conclusiones:

• Disponibilidad. De 8 horas disponibles solo se ha producido durante 6 horas, debido a paradas pero, ¿cuál es la causa de estos parones? Podría ser desde una dificultad en los tiempos de arranque a una avería. 
• Rendimiento. De una capacidad productiva media de 1000 piezas/horas solo se han estado produciendo 700 piezas/horas. Tenemos el dato, pero sería necesario comprender las razones, como microparadas o velocidad de máquina reducida.
• Calidad. Del total de piezas fabricadas cada hora, 168 son defectuosas. Pero, atención, ¿se debe a un error en el proceso productivo o está relacionado, por ejemplo, con el cambio de producto? 

Ante unos resultados negativos necesitamos herramientas para identificar las causas de la falta de eficacia como, por ejemplo, la velocidad, las averías, las microparadas, o el cambio de producto. Para ello, hemos querido ir un poco más allá con nuestro sistema MES.

Si deseas obtener una mayor rentabilidad, tomar las medidas oportunas y gestionar tus recursos de forma más eficiente infórmate sobre cómo implantar el sistema MES 4.0 en tu fábrica.

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En este artículo de MESbook te contamos la diferencia con la seguridad informática tradicional, cómo segmentar tu red de forma correcta y qué pasos seguir para protegerte. ¿Nos acompañas?

Diferencias entre ciberseguridad IT y ciberseguridad OT

Un departamento de ciberseguridad informática protege datos, servidores y aplicaciones. Su prioridad es la confidencialidad y la integridad de la información.

En cambio, la seguridad OT protege procesos físicos. Es decir, no gestiona correos electrónicos, gestiona una prensa, una línea de envasado o una caldera. En este caso la prioridad es la disponibilidad de los sistemas y la seguridad de las personas.

Si un servidor falla, se interrumpe el servicio de la aplicación o perdemos el acceso a la información. Si un sistema OT falla, la consecuencia puede ser una parada de producción, un producto defectuoso o incluso un riesgo para las personas.

Bajo nuestro punto de vista, ese aspecto debería invitar a plantear la ciberseguridad industrial con otra lógica. No basta con aplicar los mismos parches y protocolos que usamos en oficinas, porque muchos equipos de planta llevan años funcionando y no admiten actualizaciones constantes.

Segmentación de redes, el primer paso en planta

En MESbook vemos con asiduidad que cuando una fábrica empieza a digitalizarse, suele mezclar sin darse cuenta la red de oficinas con la red de producción y esto es un gran error.

La segmentación consiste en dividir la red en zonas separadas, cada una con su propio nivel de acceso. Así, si un ordenador de administración se infecta, el virus no puede saltar directamente hasta la máquina de envasado.

Muchas empresas invierten en firewalls potentes, pero olvidan diseñar bien las zonas internas, y ese diseño es tan importante como el propio firewall. Siguiendo un ejemplo sencillo, imagina un almacén donde el operario, la oficina y el taller comparten la misma llave.

Cualquier fallo en una puerta compromete a todas las demás, si se rompe, nadie puede trabajar. Con las redes ocurre exactamente lo mismo.

Cómo proteger PLC, SCADA y sistemas MES conectados

Los PLC, los sistemas SCADA y las plataformas MES son el corazón de una fábrica actual. Por eso son también el objetivo favorito de un ataque cibernético.

Para protegerlos hace falta actuar en varios frentes a la vez:

• Primero, limitar el acceso remoto solo a quien lo necesita, con autenticación reforzada y registro de cada conexión.
• Segundo, mantener un inventario actualizado de cada dispositivo conectado. Muchas plantas no saben cuántos equipos tienen realmente en red, y eso es un problema serio.
• Tercero, elegir proveedores que entiendan el entorno industrial, como es el caso de MESbook y no dejar al azar algo tan importante.

La ciberseguridad industrial también depende del software que conecta tus máquinas, no solo de la red que las rodea, por lo tanto, su buena elección es fundamental para evitar riesgos futuros.

Plan de implementación paso a paso para una planta industrial

Implementar una estrategia de seguridad requiere tiempo, adaptación y rutina. Aquí te dejamos un camino que funciona en la mayoría de las fábricas:

• Primero, haz un inventario de todos los activos conectados, desde el PLC más antiguo hasta el sensor más reciente. Un software de gestión de mantenimiento te facilita mucho tenerlos localizados y controlados.
• Segundo, evalúa los riesgos de cada uno. No todos los equipos necesitan el mismo nivel de protección, y priorizar te ahorra tiempo y dinero.
• Tercero, segmenta la red siguiendo lo que comentamos antes. Es la base sobre la que se construye todo lo demás.
• Cuarto, define políticas de acceso claras para empleados, proveedores y mantenimiento externo.
• Quinto, elige herramientas preparadas para entornos industriales, como MESbook.
• Sexto, forma a tu equipo. La mayoría de los incidentes no vienen directamente de un hacker malintencionado, sino que empiezan con un error humano, y eso se corrige con formación constante.

Si quieres conocer cómo MESbook puede ayudarte a dar este salto, encontrarás toda la información sobre nuestra plataforma y podrás hablar con nuestro equipo sobre tu caso concreto.

La entrada Ciberseguridad industrial: Cómo implementarla se publicó primero en MESbook.

Ejemplo de MES en una fábrica de automoción

El sector de automoción necesita una trazabilidad muy precisa, porque cada pieza se montará en un vehículo con una vida útil larga, que puede llegar a quince años o más. En una planta de esta índole, nuestro sistema MESbook sigue cada componente desde que entra en la cadena hasta que finaliza la producción.

Imagina, por ejemplo, una línea de soldadura robotizada que produce a cadencia alta. Si un robot suelda fuera de parámetro, el sistema detecta la desviación al instante y vincula ese dato con el número de bastidor concreto.

Ese vínculo permite localizar después, en segundos, qué vehículos llevan la pieza afectada, sin revisar registros en papel ni preguntar al operario de turno. En nuestra experiencia esto tiene una importancia capital, ya que no solo minimiza el riesgo, sino que permite actuar directamente sobre el problema.

Un fabricante de componentes que trabaja con varias marcas nos comentaba que antes tardaban un día entero en aislar un lote sospechoso y ahora lo resuelven en minutos.

MES en la industria alimentaria

En MESbook también tenemos experiencia dentro del sector de la alimentación, pero aquí la prioridad cambia, pasando a ser la seguridad del consumidor.

Nuestro sistema controla lotes, caducidades y alérgenos, y cruza esa información con cada receta y cada línea de envasado. Esto lo aplicamos en la empresa cárnica Incarlopsa, donde MESbook garantiza un control completo de la productividad, mejorando el OEE en un 8% y redujo la tasa de rechazo en un 30%.

Además, este tipo de control, ante una alerta sanitaria, permite localizar el rango de productos exacto donde se haya producido y su destino comercial en cuestión de minutos, no de días.

MES en metalurgia

La metalurgia combina procesos complejos con tolerancias que requieren gran precisión. Aquí el sistema MES une mundos que suelen medirse por separado, la producción, la calidad y el mantenimiento. En una fábrica de este tipo, nuestro sistema registra la composición de cada unidad y la vincula con las piezas de ese turno y con el estado de los equipos que las fabricaron.

Si después aparece algún defecto, el equipo de calidad sabe de inmediato si viene de la colada o de una máquina que pedía mantenimiento.

Fue el caso de GAZC, una empresa líder en la manufactura de componentes industriales. Desde que trabajan con MESbook, no solo eliminaron el papel y ganaron control sobre cada lote, sino que su equipo de calidad detecta las desviaciones mientras la pieza sigue en planta, con el consecuente ahorro operativo y económico.

MES en fábricas de packaging

Dentro de nuestros casos de éxito, ITC Packaging destaca porque ha llegado a colocarse como una de las referencias de su sector a nivel europeo. Y es que, este tipo de fábricas necesitan velocidad, con líneas que envasan cientos de unidades por minuto. Por eso resulta clave contar con un sistema MES que controle, no solo a nivel de largas paradas, sino también lo haga con las microparadas.

Al confiar en MESbook, integraron nuestro software con sus máquinas y sistemas de control, lo que impulsó la mejora del OEE de las inyectoras y el control del scrap, obteniendo una reducción significativa de costes.

Además, también agilizó los cambios de formato, porque guía al operario paso a paso y mide cuánto tarda cada cambio frente al objetivo marcado.

Ejemplos de soluciones MES adaptables a cualquier sector

Los ejemplos de sistemas MES anteriores comparten una base común, aunque cada sector mida cosas distintas. Todos capturan el dato en origen, lo vinculan a la línea, orden, operación y lote y lo convierten en una decisión que alguien pueda tomar en el momento, sin esperar al informe del día siguiente.

Como has podido comprobar, en MESbook llevamos años acompañando fábricas de sectores muy variados. Nuestra plataforma se configura según cada proceso, sin obligar a la planta a adaptarse a un modelo estándar, sino siendo una solución a medida.

Si quieres entender mejor qué hay detrás de estos ejemplos de sistemas MES, en este artículo explicamos qué es exactamente un sistema MES. Y si ya tienes claro que quieres dar el paso, aquí tienes las claves para implantar un sistema MES en tu fábrica.

Cada fábrica tiene sus propias urgencias, pero todas comparten la misma necesidad de fondo, saber qué está pasando en la línea mientras está operando. Contacta con nuestro equipo y te mostramos, con datos reales de tu sector, cómo encajaría MESbook en tu planta.

La entrada Ejemplos de sistema MES reales se publicó primero en MESbook.

En este artículo te contamos qué gestiona cada sistema, en qué se diferencian y cómo pueden trabajar juntos dentro de tu operativa.

¿Qué gestiona cada sistema dentro de una planta industrial?

El ERP es el cerebro administrativo de la empresa. Gestiona compras, finanzas, recursos humanos y la planificación general del negocio. Su mirada es amplia, pensada en semanas o meses.

El SCADA, en cambio, se nutre de la máquina. Recoge señales de sensores, controla equipos en tiempo real y avisa cuando algo se sale de rango. 

Entre esos dos extremos aparece el MES. Traduce las órdenes que llegan del ERP en tareas concretas de producción y usa los datos que capta el SCADA para controlar la ejecución en planta. Es el puente que conecta la estrategia con el taller.

Pensemos en un ejemplo sencillo. El ERP decide que hay que fabricar 5.000 unidades este mes. El MES reparte esa cifra en órdenes de fabricación, turnos y lotes. El SCADA, mientras tanto, vigila que la máquina que las produce no se pare ni un minuto de más.

Las diferencias clave entre MES, ERP y SCADA

La primera diferencia está en el horizonte temporal. El SCADA trabaja en tiempo real, el MES en turnos y órdenes de fabricación, y el ERP en ciclos más largos. Ninguno sustituye al otro porque cada uno responde a una pregunta distinta.

La segunda diferencia está en el tipo de dato que manejan. El SCADA genera datos en bruto de máquina, temperaturas, velocidades o alarmas, entre otros. El MES los transforma en información de producción, como el OEE o la trazabilidad de lote. El ERP, por su parte, convierte esa información en indicadores de negocio, como el coste o el margen.

Por último, cambia el usuario que consulta cada sistema. El operario mira el SCADA, el jefe de planta trabaja con el MES y el director financiero revisa el ERP.

¿Por qué no basta con tener solo uno de los tres?

Existen casos de fábricas que confían todo a un ERP potente y descuidan lo que ocurre en planta. El resultado suele ser el mismo, buenos números en el papel y sorpresas constantes en la realidad de la fábrica.

También hemos visto el caso contrario, plantas con un SCADA excelente que controla cada máquina al detalle, pero sin ningún sistema que clarifique esa información. Se acumulan datos, pero nadie los convierte en decisiones.

El MES existe precisamente para llenar ese hueco. Con él, la información fluye en las dos direcciones y cada nivel toma decisiones con datos claros y comprensibles.

La fábrica que mejor rinde no es la que más invierte en un solo sistema, sino la que consigue que los tres hablen el mismo idioma.

¿Cómo se integran MES, ERP y SCADA en una arquitectura Industria 4.0?

La integración funciona bien cuando cada sistema hace su trabajo y se conecta bien con el resto.

El SCADA entrega datos de máquina al sistema MES. El MES devuelve al ERP indicadores de producción, consumos y costes reales. Y el ERP alimenta al MES con la demanda y las órdenes que hay que cumplir.

En MESbook hemos construido nuestro software pensando en cumplir ese papel intermedio. Nuestra plataforma se conecta con cualquier ERP y con los sistemas SCADA ya instalados, sin obligar a la empresa a cambiar lo que ya funciona.

Desde un mismo entorno, un jefe de producción puede consultar el planificador, el control de calidad, el mantenimiento o la gestión de almacén, todo alimentado por los datos que llegan desde el suelo de fábrica. Esa es la diferencia entre tener tres sistemas sueltos y tener una arquitectura Industria 4.0 bien implementada.

Si tu fábrica todavía se pregunta MES vs ERP vs SCADA como si tuviera que elegir uno, quizá haya llegado el momento de dejar esa pregunta atrás. Cuéntanos cómo trabaja tu planta hoy y te enseñamos cómo MESbook puede conectar tus sistemas para que empiecen, por fin, a trabajar juntos.

La entrada MES vs ERP vs SCADA: diferencias y cómo se complementan se publicó primero en MESbook.

En este artículo repasamos el indicador estándar de la industria, otros datos complementarios, los errores más comunes y cómo un sistema MES convierte todo este cálculo en un proceso automático y fiable.

Los 3 factores del OEE

El indicador de referencia para medir la productividad de una fábrica es el OEE, siglas de Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia Global de los Equipos. 

Su fórmula multiplica los tres factores de la disponibilidad, rendimiento y calidad, y el resultado señala qué porcentaje del tiempo planificado se aprovecha realmente para fabricar piezas válidas.

• La disponibilidad compara el tiempo real de producción con el tiempo programado. Cada parada, sea por avería, cambio de formato o falta de material, resta puntos a este primer factor.
• El rendimiento mide la velocidad real de la línea frente a la velocidad máxima teórica. Una máquina puede funcionar sin parar y aun así perder rendimiento si trabaja por debajo de su capacidad.
• La calidad calcula el porcentaje de piezas buenas sobre el total fabricado. 

Al multiplicar los tres factores obtenemos el OEE final, y en la mayoría de las plantas, un resultado del 85% ya se considera de categoría mundial.

Un OEE del 60% es bastante habitual en fábricas que empiezan a medir, y no hay que verlo como un fracaso. Al contrario, marca justo dónde está el margen de mejora y por dónde conviene empezar a trabajar.

Otros indicadores para empresas industriales

• El OEE no es el único dato que interesa a una fábrica. El MTBF, o tiempo medio entre fallos, indica cuánto dura de media un equipo antes de averiarse, algo clave para planificar el mantenimiento.
• El MTTR, tiempo medio de reparación, mide cuánto se tarda en devolver una máquina a funcionamiento tras un fallo. Cuanto más bajo sea, mejor responde el equipo de mantenimiento ante un imprevisto.

También conviene vigilar el coste por unidad producida y el porcentaje de scrap o desperdicio. Ninguno sustituye al OEE, pero juntos ofrecen una foto mucho más completa de la fábrica.

Errores habituales al calcular la productividad en una fábrica

Muchas empresas se lanzan a calcular su productividad sin fijar antes una definición de tiempo planificado. Si mantenimiento, producción y calidad manejan criterios distintos, los datos dejan de ser comparables y el indicador pierde su sentido.

Otro error frecuente es registrar las paradas a mano, en papel o en hojas de cálculo. El operario tiende a olvidar microparadas de pocos minutos, y esos minutos, sumados a lo largo de un turno, distorsionan el resultado final.

También es habitual confundir producir mucho con producir bien. Una línea puede fabricar a gran velocidad y, aun así, generar un porcentaje alto de rechazo que nadie mide con precisión.

Al final, el problema habitual al calcular la productividad en una fábrica día a día, reside en el aporte datos incompletos o desactualizados cuando llega el momento del análisis.

¿Cómo un sistema MES automatiza el proceso?

Precisamente para que eso no pase, un sistema MES como MESbook conecta directamente con las máquinas y con el personal de planta, y captura cada parada, cada pieza y cada lote en tiempo real. Ya no hace falta preguntar a nadie cuánto ha durado una incidencia, el dato queda registrado en el momento en que ocurre, con la máxima fidelidad.

Con esa información, el propio sistema calcula el OEE de forma automática, turno a turno, línea a línea, sin depender de que alguien introduzca datos al final del día. El resultado es un indicador fiable, actualizado y disponible para todo el equipo.

Si quieres comprobar este cálculo con datos fiables en tu planta, en MESbook podemos analizarlo juntos y mostrarte, con datos reales, el margen de mejora que tienes por delante. Solo tienes que ponerte en contacto con nosotros y te haremos una propuesta personalizada para tu factoría. 

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En este artículo te explicamos qué es exactamente esta estrategia, cuáles son sus características principales y por qué cada vez más fábricas la incorporan a su día a día.

¿Qué es el mantenimiento predictivo en una industria?

El mantenimiento predictivo consiste en vigilar el estado de una máquina para predecir cuándo va a fallar. En lugar de esperar una avería o seguir un calendario fijo, el sistema analiza variables en tiempo real como la vibración, la temperatura o el consumo eléctrico.

Cuando alguno de estos parámetros se desvía de su rango normal, salta una alerta. El equipo de mantenimiento actúa entonces antes de que el problema se convierta en una parada que no estaba dentro de los planes.

Y es cierto que un operario con años de experiencia puede detectar de oído si algo está fallando, pero un sensor sería capaz de verlo con mucha más anticipación y predicción. Esa es la clave del mantenimiento predictivo en la industria, dejar de depender de la intuición y empezar a guiarnos por hechos reales.

Características principales

No todas las estrategias de mantenimiento siguen los mismos pasos. Estas son las características que definen a la vertiente predictiva y la diferencian del resto:

• Monitorización continua: sensores IoT recogen datos en tiempo real, sin depender de inspecciones manuales puntuales.
• Análisis de tendencias: el sistema compara el comportamiento actual del equipo con su historial y detecta desviaciones antes de que supongan un fallo.
• Alertas tempranas: cuando un parámetro se sale de rango, se genera un aviso automático que dirige al técnico a la máquina y al problema concreto.
• Priorización por riesgo real: en lugar de intervenir cada equipo por igual, los recursos se destinan a las máquinas que muestran signos de deterioro.

¿Por qué aplicar el mantenimiento predictivo?

Muchos responsables de planta nos preguntan si merece la pena el esfuerzo de implantarlo. Y la respuesta, en la mayoría de los casos, es un sí rotundo.

Una parada no planificada cuesta mucho más que una intervención programada dentro de una estrategia de mantenimiento industrial bien planteada. No solo por la reparación en sí, sino por la producción perdida, los plazos de entrega incumplidos y, en ocasiones, la calidad del producto afectado.

Además, alargar la vida útil de la maquinaria reduce la necesidad de invertir en nuevos equipos. Y en un contexto de mercado donde los márgenes industriales cada vez aprietan más, cada euro que se ahorra en reparaciones cuenta.

¿Cómo puede ayudarte a aplicarlo un sistema MES?

Aplicar mantenimiento predictivo en la industria sin la tecnología adecuada es complicado. Aquí es donde entra en juego un sistema como MESbook.

Contamos con módulos que centralizan toda la información de las máquinas, como el historial de averías, repuestos utilizados, tiempos de respuesta y costes asociados, que nos permite anticiparse a las situaciones problemáticas y evitar los parones de maquinaria que más impacto tienen en la producción.

Al conectar la planta en tiempo real, MESbook facilita el establecimiento de umbrales de alerta para cada equipo y avisa automáticamente al técnico responsable en cuanto detecta una desviación.

Además, los cuadros de mando comparan el mantenimiento preventivo y el correctivo, para que puedas ver con datos reales cuánto se ahorra al anticiparse a la avería en lugar de reaccionar a ella.

Así que, ya sabes, si quieres saber cómo aplicar el mantenimiento predictivo en tu fábrica, nuestro equipo puede analizar tu caso y proponerte la solución que mejor encaje con tus necesidades. ¡Te esperamos!

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