En este artículo te contamos qué gestiona cada sistema, en qué se diferencian y cómo pueden trabajar juntos dentro de tu operativa.

¿Qué gestiona cada sistema dentro de una planta industrial?

El ERP es el cerebro administrativo de la empresa. Gestiona compras, finanzas, recursos humanos y la planificación general del negocio. Su mirada es amplia, pensada en semanas o meses.

El SCADA, en cambio, se nutre de la máquina. Recoge señales de sensores, controla equipos en tiempo real y avisa cuando algo se sale de rango. 

Entre esos dos extremos aparece el MES. Traduce las órdenes que llegan del ERP en tareas concretas de producción y usa los datos que capta el SCADA para controlar la ejecución en planta. Es el puente que conecta la estrategia con el taller.

Pensemos en un ejemplo sencillo. El ERP decide que hay que fabricar 5.000 unidades este mes. El MES reparte esa cifra en órdenes de fabricación, turnos y lotes. El SCADA, mientras tanto, vigila que la máquina que las produce no se pare ni un minuto de más.

Las diferencias clave entre MES, ERP y SCADA

La primera diferencia está en el horizonte temporal. El SCADA trabaja en tiempo real, el MES en turnos y órdenes de fabricación, y el ERP en ciclos más largos. Ninguno sustituye al otro porque cada uno responde a una pregunta distinta.

La segunda diferencia está en el tipo de dato que manejan. El SCADA genera datos en bruto de máquina, temperaturas, velocidades o alarmas, entre otros. El MES los transforma en información de producción, como el OEE o la trazabilidad de lote. El ERP, por su parte, convierte esa información en indicadores de negocio, como el coste o el margen.

Por último, cambia el usuario que consulta cada sistema. El operario mira el SCADA, el jefe de planta trabaja con el MES y el director financiero revisa el ERP.

¿Por qué no basta con tener solo uno de los tres?

Existen casos de fábricas que confían todo a un ERP potente y descuidan lo que ocurre en planta. El resultado suele ser el mismo, buenos números en el papel y sorpresas constantes en la realidad de la fábrica.

También hemos visto el caso contrario, plantas con un SCADA excelente que controla cada máquina al detalle, pero sin ningún sistema que clarifique esa información. Se acumulan datos, pero nadie los convierte en decisiones.

El MES existe precisamente para llenar ese hueco. Con él, la información fluye en las dos direcciones y cada nivel toma decisiones con datos claros y comprensibles.

La fábrica que mejor rinde no es la que más invierte en un solo sistema, sino la que consigue que los tres hablen el mismo idioma.

¿Cómo se integran MES, ERP y SCADA en una arquitectura Industria 4.0?

La integración funciona bien cuando cada sistema hace su trabajo y se conecta bien con el resto.

El SCADA entrega datos de máquina al sistema MES. El MES devuelve al ERP indicadores de producción, consumos y costes reales. Y el ERP alimenta al MES con la demanda y las órdenes que hay que cumplir.

En MESbook hemos construido nuestro software pensando en cumplir ese papel intermedio. Nuestra plataforma se conecta con cualquier ERP y con los sistemas SCADA ya instalados, sin obligar a la empresa a cambiar lo que ya funciona.

Desde un mismo entorno, un jefe de producción puede consultar el planificador, el control de calidad, el mantenimiento o la gestión de almacén, todo alimentado por los datos que llegan desde el suelo de fábrica. Esa es la diferencia entre tener tres sistemas sueltos y tener una arquitectura Industria 4.0 bien implementada.

Si tu fábrica todavía se pregunta MES vs ERP vs SCADA como si tuviera que elegir uno, quizá haya llegado el momento de dejar esa pregunta atrás. Cuéntanos cómo trabaja tu planta hoy y te enseñamos cómo MESbook puede conectar tus sistemas para que empiecen, por fin, a trabajar juntos.

La entrada MES vs ERP vs SCADA: diferencias y cómo se complementan se publicó primero en MESbook.

En este artículo repasamos el indicador estándar de la industria, otros datos complementarios, los errores más comunes y cómo un sistema MES convierte todo este cálculo en un proceso automático y fiable.

Los 3 factores del OEE

El indicador de referencia para medir la productividad de una fábrica es el OEE, siglas de Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia Global de los Equipos. 

Su fórmula multiplica los tres factores de la disponibilidad, rendimiento y calidad, y el resultado señala qué porcentaje del tiempo planificado se aprovecha realmente para fabricar piezas válidas.

• La disponibilidad compara el tiempo real de producción con el tiempo programado. Cada parada, sea por avería, cambio de formato o falta de material, resta puntos a este primer factor.
• El rendimiento mide la velocidad real de la línea frente a la velocidad máxima teórica. Una máquina puede funcionar sin parar y aun así perder rendimiento si trabaja por debajo de su capacidad.
• La calidad calcula el porcentaje de piezas buenas sobre el total fabricado. 

Al multiplicar los tres factores obtenemos el OEE final, y en la mayoría de las plantas, un resultado del 85% ya se considera de categoría mundial.

Un OEE del 60% es bastante habitual en fábricas que empiezan a medir, y no hay que verlo como un fracaso. Al contrario, marca justo dónde está el margen de mejora y por dónde conviene empezar a trabajar.

Otros indicadores para empresas industriales

• El OEE no es el único dato que interesa a una fábrica. El MTBF, o tiempo medio entre fallos, indica cuánto dura de media un equipo antes de averiarse, algo clave para planificar el mantenimiento.
• El MTTR, tiempo medio de reparación, mide cuánto se tarda en devolver una máquina a funcionamiento tras un fallo. Cuanto más bajo sea, mejor responde el equipo de mantenimiento ante un imprevisto.

También conviene vigilar el coste por unidad producida y el porcentaje de scrap o desperdicio. Ninguno sustituye al OEE, pero juntos ofrecen una foto mucho más completa de la fábrica.

Errores habituales al calcular la productividad en una fábrica

Muchas empresas se lanzan a calcular su productividad sin fijar antes una definición de tiempo planificado. Si mantenimiento, producción y calidad manejan criterios distintos, los datos dejan de ser comparables y el indicador pierde su sentido.

Otro error frecuente es registrar las paradas a mano, en papel o en hojas de cálculo. El operario tiende a olvidar microparadas de pocos minutos, y esos minutos, sumados a lo largo de un turno, distorsionan el resultado final.

También es habitual confundir producir mucho con producir bien. Una línea puede fabricar a gran velocidad y, aun así, generar un porcentaje alto de rechazo que nadie mide con precisión.

Al final, el problema habitual al calcular la productividad en una fábrica día a día, reside en el aporte datos incompletos o desactualizados cuando llega el momento del análisis.

¿Cómo un sistema MES automatiza el proceso?

Precisamente para que eso no pase, un sistema MES como MESbook conecta directamente con las máquinas y con el personal de planta, y captura cada parada, cada pieza y cada lote en tiempo real. Ya no hace falta preguntar a nadie cuánto ha durado una incidencia, el dato queda registrado en el momento en que ocurre, con la máxima fidelidad.

Con esa información, el propio sistema calcula el OEE de forma automática, turno a turno, línea a línea, sin depender de que alguien introduzca datos al final del día. El resultado es un indicador fiable, actualizado y disponible para todo el equipo.

Si quieres comprobar este cálculo con datos fiables en tu planta, en MESbook podemos analizarlo juntos y mostrarte, con datos reales, el margen de mejora que tienes por delante. Solo tienes que ponerte en contacto con nosotros y te haremos una propuesta personalizada para tu factoría. 

La entrada Cómo se calcula la productividad en una fábrica se publicó primero en MESbook.

En este artículo te explicamos qué es exactamente esta estrategia, cuáles son sus características principales y por qué cada vez más fábricas la incorporan a su día a día.

¿Qué es el mantenimiento predictivo en una industria?

El mantenimiento predictivo consiste en vigilar el estado de una máquina para predecir cuándo va a fallar. En lugar de esperar una avería o seguir un calendario fijo, el sistema analiza variables en tiempo real como la vibración, la temperatura o el consumo eléctrico.

Cuando alguno de estos parámetros se desvía de su rango normal, salta una alerta. El equipo de mantenimiento actúa entonces antes de que el problema se convierta en una parada que no estaba dentro de los planes.

Y es cierto que un operario con años de experiencia puede detectar de oído si algo está fallando, pero un sensor sería capaz de verlo con mucha más anticipación y predicción. Esa es la clave del mantenimiento predictivo en la industria, dejar de depender de la intuición y empezar a guiarnos por hechos reales.

Características principales

No todas las estrategias de mantenimiento siguen los mismos pasos. Estas son las características que definen a la vertiente predictiva y la diferencian del resto:

• Monitorización continua: sensores IoT recogen datos en tiempo real, sin depender de inspecciones manuales puntuales.
• Análisis de tendencias: el sistema compara el comportamiento actual del equipo con su historial y detecta desviaciones antes de que supongan un fallo.
• Alertas tempranas: cuando un parámetro se sale de rango, se genera un aviso automático que dirige al técnico a la máquina y al problema concreto.
• Priorización por riesgo real: en lugar de intervenir cada equipo por igual, los recursos se destinan a las máquinas que muestran signos de deterioro.

¿Por qué aplicar el mantenimiento predictivo?

Muchos responsables de planta nos preguntan si merece la pena el esfuerzo de implantarlo. Y la respuesta, en la mayoría de los casos, es un sí rotundo.

Una parada no planificada cuesta mucho más que una intervención programada dentro de una estrategia de mantenimiento industrial bien planteada. No solo por la reparación en sí, sino por la producción perdida, los plazos de entrega incumplidos y, en ocasiones, la calidad del producto afectado.

Además, alargar la vida útil de la maquinaria reduce la necesidad de invertir en nuevos equipos. Y en un contexto de mercado donde los márgenes industriales cada vez aprietan más, cada euro que se ahorra en reparaciones cuenta.

¿Cómo puede ayudarte a aplicarlo un sistema MES?

Aplicar mantenimiento predictivo en la industria sin la tecnología adecuada es complicado. Aquí es donde entra en juego un sistema como MESbook.

Contamos con módulos que centralizan toda la información de las máquinas, como el historial de averías, repuestos utilizados, tiempos de respuesta y costes asociados, que nos permite anticiparse a las situaciones problemáticas y evitar los parones de maquinaria que más impacto tienen en la producción.

Al conectar la planta en tiempo real, MESbook facilita el establecimiento de umbrales de alerta para cada equipo y avisa automáticamente al técnico responsable en cuanto detecta una desviación.

Además, los cuadros de mando comparan el mantenimiento preventivo y el correctivo, para que puedas ver con datos reales cuánto se ahorra al anticiparse a la avería en lugar de reaccionar a ella.

Así que, ya sabes, si quieres saber cómo aplicar el mantenimiento predictivo en tu fábrica, nuestro equipo puede analizar tu caso y proponerte la solución que mejor encaje con tus necesidades. ¡Te esperamos!

La entrada Mantenimiento predictivo: qué es y características se publicó primero en MESbook.

En este artículo de MESbook te contamos qué diferencia a cada sistema, por qué se necesitan y qué pasos seguir para lograr una integración sólida. ¿Nos acompañas?

Diferencias entre MES y SCADA

Antes de hablar de integración, conviene aclarar qué hace cada sistema. El SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) supervisa la planta y ejerce un control sobre PLCs, sensores o máquinas, dando órdenes de marcha y paro o ajustando consignas. El control a nivel de máquina, en milisegundos, lo ejecuta el PLC.

Su función principal es recoger señales, generar alarmas y permitir el control desde una pantalla. Trabaja pegado a la máquina, casi al segundo.

El MES, en cambio, ocupa un nivel distinto. Gestiona órdenes de producción, controla la calidad, calcula el OEE y conecta la planta con el ERP.

Mientras el SCADA mira hacia la máquina, el MES ayuda a controlar el negocio conociendo la producción de tu planta. Ambos hablan de la planta, pero desde ángulos diferentes.

Eso sí, estas líneas cada vez son menos rígidas. Ya hay SCADA que incorporan módulos de OEE o gestión de lotes, y MES modernos impulsados por IIoT que se conectan directamente a los PLCs o los sensores, sin pasar por un SCADA intermedio.

¿Por qué se complementan en planta?

Ninguno sustituye al otro, aquí está la clave. El SCADA aporta el dato en bruto de la máquina, y el MES lo convierte en información útil para decidir.

Sin un puente entre ambos, ese dato se queda a medio camino. Si piensas en una línea que se detiene por una avería, el sistema SCADA registra la parada al instante. Pero si esa señal no llega al MES, nadie podrá relacionarla con el lote afectado ni con el turno en el que se haya producido. 

Ahí es justo donde entra en juego integrar MES con SCADA. Es capaz de cerrar ese círculo entre lo que pasa en la máquina y lo que controlan los empleados.

Beneficios de integrar MES con SCADA

Cuando ambos sistemas se conectan bien, los beneficios de integrar MES con SCADA no son solo teóricos. 

• El primero es la trazabilidad. Cada parámetro del proceso queda vinculado a la orden, al turno y a la máquina que lo generó, sin que nadie lo tenga que anotar a mano.
• También mejora la fiabilidad del dato. Muchas plantas todavía apuntan paradas o recuperan cifras al final del turno. Con la conexión automática, ese trabajo desaparece, y el error humano también.
• Y hay un tercer beneficio, quizá el interesante, y es la capacidad de reacción. Cuando el MES recibe en tiempo real lo que ocurre en el SCADA, un responsable de planta puede actuar con rapidez antes de que se convierta en un problema grande.

Pasos para integrar MES y SCADA correctamente

No existe una receta única, porque cada planta parte de una situación distinta. Pero sí hay un orden que funciona en la mayoría de los proyectos.

1. Primero, haz un inventario de las señales disponibles, como qué controladores y qué SCADA hay instalados, y qué datos ya se están leyendo. A menudo se descubre información muy interesante que se está perdiendo.
2. Segundo, define qué sistema es el prioritario para cada dato. Duplicar información entre MES y SCADA es uno de los errores más habituales, y acaba generando cifras que no cuadran entre departamentos.
3. Tercero, elige el protocolo de comunicación adecuado según la infraestructura ya instalada.
4. Y cuarto, prueba la integración con un test en una sola línea antes de aplicarlo al resto de la fábrica. 

Por si no lo sabías, en MESbook llevamos años guiando a fábricas en este proceso, desde el sector agroalimentario hasta la automoción o el químico. Nuestro software está impulsado por IIoT y se conecta directamente al PLC o a los sensores de tu planta, sin necesidad de un SCADA intermedio y convierte esa señal en decisiones útiles para tu planta.

Si tu fábrica todavía trabaja con sistemas desconectados, este es un buen momento para dar el paso. Contacta con nuestro equipo y te ayudamos a diseñar la integración que tu planta necesita.

La entrada ¿Cómo integrar MES con SCADA? se publicó primero en MESbook.

El resultado es siempre el mismo, pérdidas económicas. Por eso, evitar estas situaciones es fundamental. Y no, no dependen ni de la suerte, ni de la experiencia. Veamos cómo se pueden evitar.

¿Cómo se genera un cuello de botella?

Un cuello de botella aparece cuando un punto del proceso productivo se satura y no puede avanzar por problemas generados en fases anteriores. Puede ser una máquina con capacidad insuficiente, una operación manual que requiere más tiempo del previsto o la falta de una materia prima.

En un sector tan parametrizado, lo más habitual es que no se trate de algo puntual, sino de un fallo estructural que ha pasado desapercibido hasta que ha tenido un impacto evidente, bien por acumulación o bien por desgaste, y que a menudo se traduce en pérdida de OEE. Y mientras que no se mida con un sistema que registre datos, se seguirán dando situaciones así.

Pasos para anticiparse

Anticiparse a un cuello de botella requiere orden y control. Estos son los pasos que marcan la diferencia entre una planta que pone parches y otra que se anticipa a los problemas:

Medir cada proceso

El primer paso es recoger datos reales para cada fase del proceso productivo. No tiempos o porcentajes estimados ni referencias del manual, números reales, registrados en planta y actualizados de forma continua.

Un sistema MES como MESbook permite automatizar esa recogida de datos, eliminando los registros manuales y asegurando que la información refleja exactamente lo que está pasando en la línea, además de ayudar a evitar los parones de maquinaria que tanto afectan al ritmo de producción.

Analizar los datos

Una vez que los datos están recogidos, hay que interpretarlos. ¿En qué punto se acumula el trabajo? ¿Qué operación tarda más de lo que debería? ¿Dónde se rompe el ritmo de la línea?

Si se ha cumplido con el primer paso, ese análisis no requiere cruzar hojas de cálculo ni esperar al cierre del turno. Los indicadores están disponibles en tiempo real en el software, lo que permite detectar desviaciones antes de que se conviertan en un problema grande.

Ajustar y pivotar

Con el cuello de botella identificado, toca actuar. A veces la solución es redistribuir cargas de trabajo, otras veces implica revisar la secuencia de operaciones o ampliar la capacidad en un punto concreto.

Lo importante es que el ajuste se lleve a cabo con rapidez. Cuanto más tiempo permanece un cuello de botella sin resolver, más impacto tiene sobre el resto de la cadena productiva.

Volver a medir

Cualquier ajuste necesita validación. Después de aplicar un cambio, hay que volver a medir para confirmar que el problema está resuelto y que no ha aparecido otro en una fase distinta.

MESbook facilita este ciclo de mejora continua porque el historial de datos queda registrado automáticamente. Comparar el antes y el después de cualquier cambio es cuestión de segundos.

¿Cómo puede MESbook solucionar esto?

Nuestra herramienta convierte el ciclo que te hemos presentado en algo rutinario. En lugar de recoger datos a mano y tomar decisiones con información que ya tiene horas de retraso, la planta dispone de visibilidad completa sobre cada fase del proceso en tiempo real.

De esta forma los cuellos de botella dejan de ser una sorpresa. El sistema detecta cambios en cuanto se producen, permite actuar antes de que el problema escale y genera el registro histórico necesario para mejorar a medio y largo plazo.

El resultado es una planta que no solo produce más, sino que produce mejor. Con menos paradas, menos pérdidas y mucho más control sobre lo que ocurre en cada turno.

Si quieres saber cómo MESbook puede adaptarse a tu proceso productivo, contacta con nuestro equipo. Te mostraremos cómo funciona nuestro sistema aplicado a tu fábrica.

La entrada Cómo evitar cuellos de botella en producción se publicó primero en MESbook.

Conocer de antemano los problemas al integrar sistemas industriales ayuda a gestionarlos mejor, tanto a nivel técnico como de equipo. En este artículo, te contamos todo lo que debes saber.

¿Cuáles son las principales dificultades al implantar un sistema MES?

La implantación de un sistema MES no falla por la tecnología. Fracasa cuando no se mide bien el impacto humano y operativo que conlleva cualquier transformación de este tipo. Estas son las dificultades más habituales:

Resistencia al cambio

Cuando una planta lleva años funcionando de una determinada manera, el cambio genera tanto desconfianza como pereza. No es algo raro, los seres humanos vivimos cómodos en las rutinas y a nivel laboral mucho más. Los empleados temen cambiar un método que conocen bien por algo que les pueda complicar la vida.

Esta resistencia es normal y esperable. El problema aparece cuando no se trata de manera adecuada. Comunicar bien el porqué del cambio, implicar a los equipos desde el principio y mostrar los beneficios que todo esto va a conllevar, son los grandes pilares sobre los que apoyarse.

Necesidad de formación

MESbook cambia la forma en que los trabajadores registran datos, consultan instrucciones o reportan incidencias. Por bien diseñada que esté la herramienta, requiere un periodo de aprendizaje.

La formación no es un trámite, es algo obligatorio, ya que va a determinar si el sistema funciona a pleno rendimiento o no. Las fábricas que dedican tiempo a formar a sus equipos consiguen resultados antes y de forma más sólida.

Adaptación de rutinas

Muchos procesos industriales llevan años funcionando sobre rutinas muy asentadas. Hablamos de cosas tan caducas como registros en papel, reportes manuales al final del turno o verificaciones a ojo sin trazabilidad digital, un origen habitual de los errores humanos en producción.

Cuando implantamos un sistema MES toca revisar esas rutinas y rediseñarlas para lograr un mayor control y efectividad.

Este proceso puede generar incomodidad, porque es sacar a toda una plantilla de su zona de confort. Pero también es la oportunidad de eliminar procesos que no aportan valor y construir un sistema de trabajo que agilice las labores individuales y sume en su bienestar laboral.

Periodo de ajustes

Ningún sistema funciona a pleno rendimiento desde el primer día. Durante las primeras semanas de uso aparecen desajustes, configuraciones que hay que afinar, procesos que necesitan revisión o datos que no cuadran con lo esperado.

Este periodo de ajuste es parte del camino, no una señal de que algo ha salido mal. Lo importante es contar con el soporte adecuado para ir ajustándolo en tiempo real y que no afecte a la producción.

Las ventajas de trabajar con MESbook

Las dificultades que acabamos de ver son reales, pero son temporales. Lo que viene después de superarlas es una fábrica que produce mejor, con más control y con menos errores.

MESbook está diseñado precisamente para que ese tránsito sea lo más corto y llevadero posible. Su implantación está pensada para adaptarse a los procesos de cada fábrica, con un acompañamiento cercano que reduce el impacto de los primeros compases y acelera los resultados.

Las plantas que trabajan con nuestra herramienta ganan trazabilidad en tiempo real, eliminan registros manuales y ayudan a anticiparse a los problemas que puedan surgir.

Si tú también quieres dar este paso, te invitamos a que contactes con nuestro equipo. Analizaremos tu planta y te contaremos todo lo que nuestro software puede hacer por ti.

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En este nuevo artículo de MESbook vamos a profundizar en el ROI del sistema MES para que no tengas ningún tipo de duda. ¿Nos acompañas?

¿Cómo medir el retorno de inversión con el sistema MES?

El valor de un sistema MES no se centra en un único punto. Se distribuye a lo largo de toda la operativa, y eso es precisamente lo que hace que su impacto económico sea tan grande.

Cuando una planta empieza a trabajar con datos en tiempo real, con procesos estandarizados y con trazabilidad completa, los beneficios aparecen multitud de aspectos. Algunos son inmediatos, pero otros se consolidan con el tiempo.

Sin embargo, todos apuntan en la misma dirección, que no deja de ser la reducción de costes y la optimización procesos. Veamos cómo se traduce esto en datos para saber cómo recuperaremos lo invertido.

Payback inferior a 1 año

Uno de los datos que más llama la atención cuando se analiza el impacto de MESbook es la velocidad a la que se recupera la inversión. En muchos casos, el payback se sitúa por debajo de los doce meses.

Esto ocurre porque las mejoras en eficiencia y la reducción de paradas no planificadas generan un ahorro que empieza a acumularse desde el primer momento. No hay que esperar a que el sistema esté maduro para ver resultados. La reducción de papel, de registros manuales y de tiempos de búsqueda ya supone un impacto visible en las primeras semanas.

Para una fábrica que hasta ahora dependía de hojas de cálculo o de sistemas desconectados entre sí, el cambio es inmediato y cuantificable.

Un 3% menos en costes industriales y hasta un 40% más de EBITDA

Una de las palancas más potentes de MESbook es su capacidad para identificar dónde se está perdiendo dinero sin que nadie lo haya detectado. Pequeños parones que se repiten, consumos por encima de lo previsto, reprocesos que se asumen como normales y una larga lista de casos que afecta en la cuenta final del día a día.

Cuando esos datos están disponibles y los podemos comparar, los responsables de planta saben en todo momento cuándo se está produciendo alguna anomalía. En un entorno industrial estándar, el resultado es una reducción del 3% en el coste industrial. Un porcentaje que puede parecer modesto, pero que se traduce en una mejora de entorno al 40% del EBITDA.

Reducción del tiempo de inactividad

Las paradas no previstas son uno de los factores que más frenan la rentabilidad de una planta. Y en la mayoría de los casos se pueden evitar si se actúa a tiempo.

Con un sistema como MESbook conectado a los equipos podemos detectar señales de alerta antes de que se produzca el fallo. El mantenimiento deja de ser reactivo y pasa a ser predictivo.

Mejora en la calidad del producto

Cada producto que no puede salir al mercado es dinero que se pierde. Y no hablamos solo de la materia prima, también del tiempo de producción o de la gestión del residuo que se genera. Y cuando esto es habitual, si no se conoce el origen, la sangría es difícil de detener.

Aplicando correctamente un sistema MES, cada parámetro del proceso queda registrado y vinculado al lote. Si aparece una desviación de calidad, es posible identificar en qué momento ocurrió, qué condiciones había y qué producto se vio afectado. Eso permite actuar de forma selectiva y como consecuencia, reducir la tasa de rechazo.

Más producción sin más máquinas

 Muchas empresas buscan crecer invirtiendo en nueva maquinaria. Pero antes de dar ese paso, vale la pena preguntarse: ¿estamos aprovechando al máximo lo que ya tenemos?

MESbook identifica los tiempos muertos, los cuellos de botella y las ineficiencias ocultas que impiden que la maquinaria actual rinda a su máxima capacidad.

A veces, la mejor inversión no está en comprar más, sino en perder menos. Conoce cómo controlar la merma en producción.

Más eficiencia, más competitividad, más crecimiento

La eficiencia industrial no es solo una cuestión de costes internos. Es también la base de la ventaja competitiva. Una planta que produce más, mejor y a menor coste puede competir en condiciones que antes no tenía.  Y eso, a medio plazo, se traduce en crecimiento.

MESbook es la solución que necesita tu industria

Como ya habrás podido comprobar, el retorno de la inversión en MESbook no es una promesa, sino una consecuencia directa de tener la información correcta y optimizar el rendimiento de tu planta.

En nuestra empresa llevamos años acompañando a fábricas de sectores muy distintos en ese proceso. Desde el agroalimentario hasta el farmacéutico, pasando por la automoción, el envasado o el químico y todos han visto cómo su rendimiento mejoraba.

Si quieres saber qué ROI puede esperar tu fábrica con nuestra solución, podemos analizarlo juntos. Contacta con nuestro equipo y te mostraremos, con datos reales, lo que un sistema MES puede hacer por tu negocio.

La entrada ROI del sistema MES se publicó primero en MESbook.

¿Por qué siguen ocurriendo errores humanos en producción?

Los puntos críticos donde los errores tienen más impacto

• • El cambio de referencia. Si no existe un sistema que guíe al operario y verifique cada acción antes de continuar, es fácil que algún punto no se complete bien sin que nadie lo detecte hasta que el problema ya sea evidente.

• • El control de calidad manual. Cuando la inspección depende de criterios subjetivos o de registros que se cumplimentan a mano, las mediciones pueden ser muy distintas. Y eso hace casi imposible detectar patrones ni actuar sobre ellos.

• • Por último, la gestión de materias primas es un campo donde los errores tienen un impacto directo en la trazabilidad. Usar el material equivocado puede desencadenar un problema de grandes magnitudes.

¿Cómo reducir el error humano sin depender de la memoria ni del papel?

• • El primer paso es digitalizar las instrucciones de trabajo y hacerlas accesibles en el punto exacto donde se necesitan. Cuando el operario tiene delante una guía clara, el error se reduce mucho.

• • El segundo es automatizar la captura de datos. Si la información se recoge directamente desde las máquinas y los sensores, desaparece la posibilidad de que alguien la introduzca mal o que ni siquiera lo haga.

• • El tercero es incorporar validaciones que bloqueen el avance si algo no está en orden. Es decir, no se puede avanzar en la labor diaria si no se cumplimentan los puntos previos.

El papel de MESbook en la reducción de errores

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Estamos sin duda ante el auge de la Industria 4.0, que de manera progresiva está generando verdaderos saltos de calidad en sus empresas. En ese sentido, a buen seguro te habrás preguntado en qué consiste el sistema MES, pues es uno de los términos más comunes en estas lides y cada vez más aplicado en el sector.

En este artículo de MESbook vamos a indagar en ello, ya que, a pesar de todo, son muchos los profesionales que no logran entender este concepto, así como sus diferencias con otros sistemas. Si continúas leyendo, te daremos todos los detalles sobre qué es el software MES y sus principales ventajas.

¿Qué es un sistema MES exactamente?

La definición literal de qué significa el sistema MES la tenemos en sus siglas, Manufacturing Execution System, es decir sistema de ejecución de manufacturas. Pero ¿qué significa exactamente este término?

Hablamos de un sistema de control y gestión de la información aplicado a procesos de producción dentro de la industria. Se realiza a través de programas informáticos y nos permite de una manera visual, disponer de datos precisos e interpretables en sistemas de fabricación complejos. De este modo, podremos realizar un seguimiento, punto por punto del desarrollo de la actividad productiva.

Su misión no es otra que la de trabajar en la optimización y mejora del funcionamiento de la planta, con el objetivo de aumentar la calidad, rebajar costes y detectar posibles mejoras en el sistema, desde que comienza a funcionar hasta que termina. En definitiva, el programa MES gestiona y controla la producción en tiempo real.

En la pirámide de automatización industrial, el sistema MES ocupa el nivel intermedio: recibe datos del nivel de campo (PLCs, sensores, máquinas) y los traslada, procesados, al nivel de gestión (ERP, BI). Esta posición lo convierte en el nexo entre la fábrica real y la toma de decisiones empresarial. Según la norma ISA-95, estándar internacional de referencia para la integración de sistemas de fabricación, el MES es la capa funcional que garantiza que el plan de producción se ejecute y se registre correctamente.

Para qué sirve un software MES

El sistema MES industrial a diferencia de algunos ERP tradicionales está especializado en fábricas y se encarga de garantizar una gestión y un control de la producción en tiempo real que termina siendo muy beneficioso para la empresa. Los jefes de planta tendrán una visión mucho más real del proceso y podrán tomar decisiones en consecuencia.

Sin duda, la mejor forma de ahorrar costes y mejorar el rendimiento de las fábricas de cualquier sector es el MES industrial, pero si encima como es en el caso de MESbook incluye una gestión de costes profesional, machine learning y un control de calidad de primer nivel tienes un plus añadido frente a tus competidores. Marcamos objetivos smart, es decir, acciones que generan el mayor retorno con el mínimo esfuerzo.

En la práctica, un software MES para la industria captura y gestiona datos como: tiempos de ciclo y cadencia de máquina, OEE (Overall Equipment Effectiveness) en tiempo real, consumos de materiales por orden de fabricación, trazabilidad de lotes y componentes, registros de calidad y no conformidades, y partes de trabajo por operario y turno. Todo ello sin papel y sin introducción manual de datos.

Ventajas del sistema MES

Ahora que ya sabes en qué consiste la plataforma MES y las funciones de este sistema de ejecución de fabricación, te gustará saber que son muchos los aspectos positivos que conlleva implantarlo en una fábrica. A nivel global, como hemos señalado, nos permite controlar de manera precisa el desarrollo de cada uno de nuestros procesos. Vamos a analizarlo en profundidad:

• Digitalización del sistema. El sector está viviendo un momento de máxima competencia, donde cualquier detalle cuenta. Hoy en día, disponer de un control digital de los procesos que nos den información real es sinónimo de buen desarrollo y mejores tomas de decisiones.
• Mejora y optimización de procesos. Una de las grandes ventajas derivadas de la digitalización es la posibilidad de tener presentes los puntos débiles de los procesos y actuar sobre ellos e incluso hacerlo en tiempo real.
• Interpretación sencilla. Un proceso industrial complejo conlleva datos complejos y una ardua labor de estudio. Sin embargo, a través de un sistema MES podremos interpretar de una manera intuitiva y global todos los datos relevantes.
• Mejora de la producción. Todo ello converge en algo evidente. A mayor control, mejores tomas de decisiones y ante ello, la obtención de resultados que garanticen la máxima calidad del producto final, eliminando procesos innecesarios, corrigiendo otros y optimizando recursos.

Algunas desventajas

Sin embargo, aunque se trata de un sistema testado, eficiente y beneficioso para cualquier empresa del sector industrial, hemos de considerar algunas desventajas.

Un sistema MES tradicional se encarga del control de la producción, sin embargo, existen otros aspectos del flujo de una planta que no se suelen contemplar y que juegan una importancia capital dentro de la empresa.

Hablamos, por ejemplo, de la gestión de costes o el machine learning entre otros. Por ello, desde MESbook hemos desarrollado un software MES para industria 4.0 mejorado que da cobertura a esos puntos, para que el control sea total y el porcentaje de mejora más elevado.

Plataforma MES combinado con MOM

Para finalizar, vamos a hablar de otro término que se utiliza, en muchos casos, de manera alternativa: el MOM. Sin embargo, se trata de un error, ya que, aun existiendo aspectos comunes, hablamos de sistemas distintos, con objetivos que no tienen nada que ver.

Cuando nos referimos a la definición de MES, lo hacemos a un sistema que se conecta de manera directa con la fábrica, en sus puntos más básicos, de modo que podamos controlar en tiempo real cada uno de los procesos y actuar sobre ellos.

Sin embargo, el MOM lo hace de una forma más global, desde un punto de vista holístico, entendiendo como tal, por ejemplo, la integración de distintas plantas, el mantenimiento general, o el estudio de ciertos KPIs globales.

A modo aclaratorio, utilizaremos MES para todos aquellos procesos específicos, conocidos y controlados y el MOM cuando hablamos de algo general, que nos permite tener una visión global de cada uno de ellos.

PREGUNTAS FRECUENTES SOBRE EL SISTEMA MES:

¿Cuánto tiempo lleva su instalación?

Depende del tamaño de la planta y el alcance funcional. En MESbook, el proyecto llave en mano tiene una duración de 16 a 20 semanas. Conoce más claves sobre la implementación del sistema MES en este artículo.

¿Un sistema MES sustituye al ERP?

No. El MES y el ERP son complementarios. El ERP gestiona la planificación y la parte financiera; el MES gestiona la ejecución real en planta y alimenta al ERP con datos fiables.

¿Para qué sectores industriales está pensado un sistema MES?

Es aplicable a cualquier industria con procesos de fabricación repetitivos: alimentación y bebidas, farmacéutico, automoción, químico, plástico, metal, cerámica y otros.

¿Qué diferencia hay entre sistema MES y software MES?

En la práctica, los términos se usan indistintamente. «Sistema MES» hace referencia al conjunto tecnológico y metodológico; «software MES» se refiere a la plataforma informática concreta que lo implementa.

¿Ya sabes qué es el Sistema MES y qué beneficios conlleva? En nuestra empresa nos encantaría incorporar este eficiente método a tu empresa. Somos el resultado de 20 años de experiencia gestionando fábricas y hemos creado el producto que nos hubiera gustado que nos ofrecieran. Contacta con nosotros

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